Makine Muhendisligi El Kitabi Uretim Ve Tasarim

Şekil.185- Çift gövdeU planyalarda yatay kızaklara bağlı iki ve gövdelere bağlı birer başlık vardır

Makina mühendisliği el kitabı

karadeniz teknik üniversitesi makina mühendisliği bölümü makina .

KARADENİZ TEKNİK ÜNİVERSİTESİ. MAKİNA MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ. MAKİNA MÜHENDİSLİĞİNDE DENEYLER-I-II. DENEY RAPORU. Deney Adı. Öğretim .

Makina Mühendisliği

MAKİNE MÜHENDİSLİĞİ MÜFREDATI. FAKÜLTESİ: . BÖLÜMÜ : Makina Mühendisliği . Sistem Dinamiği ve Kontrol System Dynamics and Control. Z. 3. 0. 5.

Makina Mühendisliği Bölümü II – KTÜ

Yüksek mertebeden diferansiyel denklemlerin birinci mertebeden sisteme dönüştürülmesi. Homojen diferansiyel denklem sistemlerin özdeğer, özvektör yöntemi .

MAKİNA MÜHENDİSLİĞİ ÖĞRENİMİ VE YENİLEŞİMCİLİK

11 Eki 2016 . Makina mühendisliği disiplini sahip olduğu çok yönlü ve zengin içeriği . uygulanan makina mühendisliği öğrenim programının ana unsurları; (1) temel dersler kapsamında . lanımının yaygınlaşması ve ders notu dokümanlarının zengin- . sınıf düzeyinde ve üçüncü sınıfın bir döneminde, öğrencilerin.

Makina Mühendisliği – İstanbul Üniversitesi

Mühendislik Fakültesi. Makina . 15. STRATEJİK PLANIN EXCEL FORMATIDA GÖSTERİMİ . Temel ve uygulamalı mühendislik konularında uluslararası.

KTÜ MÜHENDİSLİK FAKÜLTESİ MAKİNA MÜHENDİSLİĞİ .

KTÜ MÜHENDİSLİK FAKÜLTESİ. MAKİNA MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ. MM 4007-MÜHENDİSLİK TASARIMI UYGULAMA ESASLARI. A. Tasarım konusunun .

İYTE Makina Mühendisliği Bölümü

set-up ile ısıtma hızının etkisi belirlenmektedir. . LSCF fazının 800oC’de yapılan bir ısıtma işlemiyle . Cengiz Jamal, Cihan Özdemir, Durukan Dönmez.

makina mühendisliği bölümünde yapılan projeler – KOÜ .

TÜBİTAK. 2014 Prof.Dr. Erdinç KALUÇ. Raylı Araçlarda Kullanılan Fren Disklerinin Vermiküler Grafitli. Dökme Demir Olarak Üretilmesi ve Mekanik Özelliklerinin.

1 HARRAN ÜNİVERSİTESİ MAKİNA MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ .

Bu dersin amacı; birinci yılda makine mühendisliği ögrencilerine fiziğin . Temel Bilgisayar Teknolojileri Ders Kitabı,Harran Üniversitesi Yayınları,2003. 2.

Makina Mühendisliği Bölümü Mukavemet I – kocaelimakine.com

Mukavemet I –Final Sınavı. Adı Soyadı : 9 Ocak 2013. Sınıfı. : No. : SORU 1: Şekildeki B ucundan ankastre, A ucundan . ÇÖZÜM 1: a) x. B x. F. 0. F. 0 y. F. 0. A.

Akdeniz Üniversitesi Makina Mühendisliği Bölümü

Ders No. Ders Kodu. U. 10061. YBD103. 0. 9612. YBD101. 0. Ders No . Anadolu Medeniyetleri. Sanat Tarihi. Psikoloji. İletişim. 4. Zorunlu Dersler. 30. 30.

makina mühendisliği ders notu – Dhmi

ise platin ayarı ile avans ayarıdır. Platin meme yapmış . Konjektör ayarı bozuksa akünün su kaybı çok olur. Araçta ampuller sık . Lastiklerdeki ağırlık dengesinin bozukluğu demek olan balans oluşursa araçta titreşim oluşur. Bu titreşimler en .

MAKİNA MÜHENDİSLİĞİ bölümüne ait bilim kodları: 625.01.00 .

MAKİNA TEORİSİ VE DİNAMİĞİ (Anabilim Dalı). 625.01.01.Mekanizma Tekniği (Bilim Dalı). 625.01.02 Makine Dinamiği (Bilim Dalı). 625.01.03.Sistem Dinamiği .

IŞIK ÜNİVERSİTESİ Makina Mühendisliği Bölümü ÖĞRETİM .

Tarih. Alan. Kurum. Doktora. 1979 Malzeme Bilimi. İstanbul Teknik Üniversitesi. Yüksek Lisans. 1970 Makina Mühendisliği. İstanbul Teknik Üniversitesi. Lisans.

Tesisat Mühendisliği – TMMOB Makina Mühendisleri Odası

sorumluluk içinde uzmanlar tarafından yapılması yönü ile alınmıştır. Ülkemizde dört yıllık Mühendislik Eğitimini tamamlayıp “Mühendis” unvanını almış herkese .

DEÜ. Makina Mühendisliği Bölümü Mukavemet I, 2. Ara sınavı Soru .

Ara sınavı. Soru ve Çözümleri. Soru-1: AD alüminyum çubuğunun BC kısmına şekilde gösterilen sistem ve bir pompa vasıtasıyla 42 MPa’ lık hidrostatik basınç .

tc erciyes üniversitesi mühendislik fakültesi makina mühendisliği .

ERCİYES ÜNİVERSİTESİ MÜHENDİSLİK FAKÜLTESİ. MAKİNA MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ İKİNCİ ÖĞRETİM EĞİTİM PROGRAMI. 2016-2017 EĞİTİM-ÖĞRETİM .

tc balıkesir üniversitesi fen bilimleri enstitüsü makina mühendisliği .

Bu çalışmada öncelikle motor biyel kolu üretim aşamaları derinlemesine . malzeme bileşimi tespit edilmiş, bu bulgu sonlu elemanlar yöntemi ile yapılan.

Makina Mühendisligi Bölümü 1968 Mühendislik Egitiminde 50 yıl

19 Haz 2019 . ABP-18G-04. Yeni bir Diş İmplantı Tasarımı ve İmalatı. Alper Toprak, Burak Batuhan Gürbulak, Sezer Ayboğa,. Sinan Güngör. Danışmanlar:.

istanbul teknik üniversitesi makina mühendisliği bölümü

İSTANBUL TEKNİK ÜNİVERSİTESİ MAKİNA MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ . [email protected] adresine e-posta ile yollayınız veya (212) 245 0795’e .

503001105 Anabilim Dalı: MAKİNA MÜHENDİSLİĞİ Programı .

18 Tem 2003 . Şekil 2.5 Sanki-dengeli hal değişiminde pV diyagramıyla hareketli sınır işi hesabı 11. Şekil 2.6 pV diyagramlarında politropik hal değişimleri.

staj rehberi – İYTE Makina Mühendisliği Bölümü

Kurul kararı gereği minimum staj süresi istisnai olarak TAI için 20 işgünü kabul edilmektedir. Fakat bu kurumda staj yapmış ve istekli öğrenciler başka bir.

kocaeli üniversitesi mühendislik fakültesi makina mühendisliği .

KOCAELİ ÜNİVERSİTESİ MÜHENDİSLİK FAKÜLTESİ MAKİNA MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ. 2018 / 2019 ÖĞRETİM YILI BAHAR YARIYILI DERS PROGRAMI ( II.

kırıkkale üniversitesi mühendislik fakültesi makina mühendisliği .

3 Tem 2019 . deneme, yazılı anlatım türleri, sunum, rapor ve tutanak örnekleri, dilekçe, iş mektubu . Riccati denklemi, Birinci basamaktan diferansiyel denklemler, . Proje konusunun belirlenmesi, Konu hakkında bilgi edinilmesi ve kaynak .

Makina Mühendisliği Anabilim Dalı Konstrüksiyon Programı .

3 Oca 2013 . Bununla beraber FEM kurallarının yayını da duracaktır [5]. . [11] Url-1 , alındığı tarih: 22.10.

4. Staj Defteri – Sakarya Üniversitesi | MAKİNA MÜHENDİSLİĞİ

Hafta sonu (sadece cumartesi) çalýþýlan günler resmi yazý ile eklenmelidir. Önemli Açýklamalar . kısımdan oluşmak üzere, toplam 40 iş günü (8 hafta) staj yapmak zorundadırlar. 3.3. . Bu çizimler ve resimler staj defterine yapıştırılmamalı, staj defterine ek olarak . Staj defteri, yazma işlemi tamamlanınca ciltletilmelidir.

Makina Mühendisliği Bölümü – Mechanical Engineering – Boğaziçi .

17 Tem 2006 . Boğaziçi Üniv., Makina Mühendisliği Yüksek Lisans. Alkın . Değişim programları aracılığı ile . 2006-2007 İÇİN DERS PROGRAMI. 1. Yıl.

makina mühendisliği laboratuvarı deney – Başkent Üniversitesi

deneyi, darbe deneyi, sertlik deneti ve yorulma deneyleridir. Bu deneylerin amacı farklı yükleme durumlarında malzemenin mekanik özelliğini tespit etmektir.

Boğaziçi Üniversitesi MAKİNA MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ Yıllık .

31 Ara 2001 . ÖSS ile kabul edilen tüm öğrencilerin isimleri ektedir. . TRANSACTIONS OF THE ASME Volume: 75 Issue: 5 Article Number: . 188,80 YTL.

ege üniversitesi-mühendislik fakültesi makina mühendisliği bölümü .

MK371 ISI TRANSFERİ (2 2) DERSİ. 2.BÖLÜM ÖZETİ. Bu bölümde ısı iletim denklemi ve çözümleri incelenmiştir. Bir ortamdaki ısı iletimi, sıcaklık,.

Tesisat Mühendisliği Dergisi – Makina Mühendisleri Odası

10 Eyl 2017 . Revit ve Nemetschek Allplan, Archicad ve Bent- . [11] Hamil, BIM Objects from Manufacturers, . Buharlaşan su miktarını minimuma indir- meli.

Makina Mühendisliği – Mühendislik Fakültesi – Yeditepe Üniversitesi

YEDİTEPE ÜNİVERSİTESİ. MÜHENDİSLİK FAKÜLTESİ . HTR 301. History of Turkish. Revolution I. 5. 2 HTR 301. History of Turkish. Revolution I. 7. 2. HTR 302.

Lisans Ders Planı – KOÜ-Mühendislik Fakültesi Makina Mühendisliği

1 3. 7. MMK 113 Makina Mühendisliğine Giriş ve Etik. 2. 1 2. 4. Toplam. 30. Toplam. 30. III. YARIYIL. IV. YARIYIL. KODU. DERS ADI. T U L K AKTS. KODU.

VIII. Ulusal Tesisat Mühendisliği Kongresi – TMMOB Makina .

tesisat işleri denildiğinde ise, ısıtma, havalandırma, serinletme gibi . Nursaç. 34 m2. Henkel. 27 m2. 439. Artnivo24 m2. Çakır. V ana. 34 m2. Uni-. 12 m2 versal.

Anabilim Dalı: Makina Mühendisliği Danışman . – Kocaeli Üniversitesi

3.1.1. Dumansız barut çeşitleri ve kimyasal kompozisyonları. . barut doldurma yoğunluğu (Kg/m. 3. ) η. : verim . Av tüfeği fişeği, kuru sıkı fişekler ve düşük basınçlı . salıverilen ve bir kaç mikro saniye süren yoğun bir flaş, ışık kaynağı olarak.

DOKTORA YETERLİLİK SINAVI – İYTE Makina Mühendisliği Bölümü

Teknoloji Enstitüsü (İYTE) Lisans Üstü Eğitim-Öğretim Yönetmeliği’ni temel . Ders içerkleri ile ilgili detaylar; http://me.iyte.edu.tr/undergraduate_lessons.php.

Makina ve İmalat Mühendisliği Programları Staj Uygulama Esasları

Öğrencilerin genellikle staj için tercih ettiği firmalara örnekler;. Mercedes Benz, Ford Otosan, Temsa, Toyota Otomotiv, Aygaz, Mas Pompa, Isı San. A.Ş,. Beko .

YTÜ Makine Mühendisliği Bölümü Makina Teorisi, Sistem Dinamiği .

Makina Teorisi, Sistem Dinamiği ve Kontrol Anabilim Dalı Özel Laboratuvar Dersi. MATLAB-Simulink ile 2SD Taşıta PID Kontrolör Tasarımı Deneyi Çalışma Notu .

mühendislik fakültesi makina mühendisliği bölümü bitirme çalışması .

paslanmaz çelik halat titreşim izolatörü (PÇHTİ) ve galvaniz çelik halat titreşim . Ali Semih ANIL, Eksenel Yüklü Tel Halat Demetlerinin Bilgisayar Ortaminda.

makine mühendisliği bölümü ders içerikleri – makina.ktun.edu.tr

9 Eyl 2011 . 1/59. KONYA TEKNİK ÜNİVERSİTESİ MÜHENDİSLİK VE DOĞA BİLİMLERİ . Dersin amacı, ilerideki dönemlerde ve makine mühendisliğinde gerekli olacak olan, lisans . Ders Notları J.L. MERIAM, Mühendislik Mekaniği-STATİK. 2 . 1. Olasılık deneyi, Örnek uzay, sınıf, olay, cebir, sigma cebir tanım ve.

Makina Mühendisliği – Copyright © 2019. Harran Üniversitesi Bilgi .

3 Mar 2020 . tavlama, meneviş verme ve sertleştirme işlemlerini kavrayabilme ve bu yöntemleri . Hafta : Çelikte tavlama yöntemleri,. 8. . Ankara: Erkek.

Mühendislik Fakültesi Makina Mühendisliği Bölümü Bölüm/Program .

DERS TANIM BİLGİLERİ. Dersin Adı. Makine Dinamiği . MAK3007 Makine Teorisi Ders Notları, O. Kopmaz-S. Telli Makine Teorisi I ve II, Eres Söylemez.

YTÜ Makine Mühendisliği Bölümü Makina Teorisi, Sistem . – AVESİS

Makina Teorisi, Sistem Dinamiği ve Kontrol Anabilim Dalı Özel Laboratuvar Dersi. MATLAB-Simulink ile 2SD Taşıta PID Kontrolör Tasarımı Deneyi Çalışma Notu .

Tesisat Mühendisliği Dergisi – TMMOB Makina Mühendisleri Odası

10 Tem 2017 . Dr. Abdurrahman Kılıç. Prof. Dr. Olcay Kıncay . oNul/Nurumlarda su tesisatı, doğal gaz, eleNtriN ve bina sistemleri ile ilgili . twitter.com/friterm.

bildiriler kitabı – TMMOB Makina Mühendisleri Odası

20 Nis 2019 . Tablo 2 Bursa ili doğal ve mekanik soğutma dağılımı . [17] A. Freni, L. Bonaccorsi, L. Calabrese, A. Caprì, A. Frazzica, and A. Sapienza, .

X. UHUM KURULTAYI BİLDİRİLER KİTABI.pdf – TMMOB Makina .

11 Eki 2019 . Özet- Uydu yapılarında, yakıt tüketimini azaltıp uçuş performansını arttırmak için . sondaj roketlerinin gelişmesine yol açtı. Rus . Of Titanium Alloys For The Aircraft Applications,» Materials . 1.6 Fiziksel Kontrol (Fabrika Fazı).

Tablo: MAKİNA Mühendisliği Bölümü Araç-Gereç-Cihaz Listesi (2011)

(1- Endüstriyel Kalıpçılık Laboratuarı). No. Fotoğraf. Adı ve Adet. Alım. Yılı. Bedeli (TL). (KDVdahil). Hangi deney/deneylerde kullanıldığı ve varsa sorumlusu. 01.

MMO Kalorifer Kitabi.FH11 – TMMOB Makina Mühendisleri Odası

Otomatik yakma düzenekleri olan kazanlarda, herhangi bir nedenle otomatik kontrol cihazlarının devreden çıkarılması halinde, kazan tesisatını elle idare .

Bildiriler Kitabı – 10. Ulusal Yazılım Mühendisliği Sempozyumu .

1 Haz 2012 . kart üzerindeki donanıma ve GİS’e özel ayarları ve ilklemeleri yapan, donanıma en yakın . Diferansiyel Güç Analizi (DGA) saldırıları [24] aynı donanımın ve . [10] Silva, L.F.S. ve Travassos, G.H., Tool-Supported. Unobtrusive .

5. Ulusal Tesisat Mühendisliği Kongresi Bildiriler Kitabı

Kitaplarını Tesisat Mühendisleri’nin kullanımına sunmaktadır. . “Lejyoner Hastalığına Karşı Mekanik Tesisatta Alınması Gereken Önlemler” . [2] TRANE, International Aplications Engineering Manual, (Vari Trane Variable Air Volume Systems.

LABORATUVAR EL KİTABI – Kimya Mühendisliği Bölümü – Ankara .

4.2 Genel Laboratuvar Kurallar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16. 5 KYM342 Enstrumental Analiz. 21. 6 KYM351 Kimya Mühendisli§i Lab. I. 22. 6.1 Dikey Hidrolik .

10. Ulusal Tesisat Mühendisliği Kongresi Bildiriler Kitabı

13 Nis 2011 . NACAR, Mehmet Akif. YEŞİLATA, Bülent. . Aynı çalışmanın ekonomik analizi, 2008 yılı ve öncesindeki 10 yıl fiyatları ile Öztürk tarafından.

Laboratuvar Ders Kitabı – YTÜ Makine Mühendisliği Bölümü

yer değiştirme ile orantılı olduğu titreşimlere ise basit harmonik hareket denir. Şekil 1. . Motor bloğu ile birleştirilirken arada silindir kafa contası kullanılır. . Motor üzerinde emme ve egzoz manifoldu olarak iki tip manifold . bağlamaya yarar.

12. Ulusal Tesisat Mühendisliği Kongresi Bildiriler Kitabı

8 Nis 2015 . MMO bu yayındaki ifadelerden, fikirlerden, teknik bilgi ve basım . Kongrelerimizde tesisat alanında çalışan makina mühendisleri ile yapı üretiminde görevli diğer tüm . www.unep.org/sbci/pdfs/Paris-SustBuildings_OECD.pdf sayfasından eriĢilmiĢtir. . Ayrıca kalorifer vb. gibi sabit ısıtıcılar tasarlanmalıdır.

9. Ulusal Tesisat Mühendisliği Kongresi Bildiriler Kitabı

Bildiriler Kitabı’nın delegelerimiz için bir başvuru kitabı olma özelliğini sürdürmesi sağlanmıştır. . İngiltere Dış işleri Bakanlığı Chevening bursu ile İngiltere’de.

3. Ulusal Tesisat Mühendisliği Kongresi Bildiriler Kitabı

KİTABI. MMO Yayin No: 203/1 www. Www tmmob makina mühendisleri odası . Ulusal Tesisat Mühendisliği Kongresi ve Sergisi çok yönlü katılımı amaç edinmiş, ve bu . ve Yakılması”. 97-TESKON I GEN-015. E.H .I.Irrt, KILE. L. ENIE. = INI. –INFO- . “Termostatik Radyatör Valfleri, Uygulama şekilleri ve Bu Yöntemle.

1. Ulusal Tesisat Mühendisliği Kongresi Bildiriler Kitabı

15 Nis 1993 . TERMAL OTEL İZMİR. mmo yayin . BİLDİRİLER KİTABI. NAS. İZMİR. NISAN 1993 yayın no: 154/1 . “Geberit – Pluvia Çatı Drenaj Sistemleri”.

4. Ulusal Tesisat Mühendisliği Kongresi Bildiriler Kitabı

“Mekanik Tesisatlardaki Cihazların Polimer Beton İle Tespitinde Titreşim ve Gürültü . C., “Yapı Üretiminde Profesyonel Ekip Hizmetleri”, Yapı Dünyası, 1998.

11. Ulusal Tesisat Mühendisliği Kongresi Bildiriler Kitabı

17 Nis 2013 . POMSAD – Türk Pompa ve Vana Sanayicileri Derneği . Fiyatı makul olmalı. . Koçtaş Ticaret A.Ş.’de Doğal Gaz Departman yöneticiliği yaptı. . Sonuç olarak bu metodun termostat veya pencerenin yerleştirileceği yerin tespiti .

1. Ulusal Tesisat Mühendisliği Kongresi Bildiriler Kitabı (15-17 Nisan .

KONGRESİ VE SERGİSİ. BİLDİRİLER KİTABI. 15-17 Nisan 1993. TERMAL OTEL İZMİR. mmo yayin no: 154/1 tmmob makina mühendisleri odası. Page 2 .

ilgili aramalar

• makina mühendisliği el kitabı
• makina mühendisliği kitapları pdf
• koç üniversitesi makina mühendisliği
• makina mühendisliği ingilizce terimler
• makina mühendisliği teknik ingilizce pdf
• inönü üniversitesi makina mühendisliği
• makina mühendisliği ders notları
• makina mühendisliği staj defteri örnekleri pdf
• makine mühendisliği el kitabı
• insan mühendisliği kitabı
• malzeme bilimi ve mühendisliği kitabı pdf
• tesisat mühendisliği uygulama kitabı indir
• maden mühendisliği açık ocak işletmeciliği el kitabı pdf
• eres söylemez makina dinamiği kitabı pdf
• hayal mühendisliği

En Çok Arananlar

• fazıl hüsnü dağlarca yalnızlığım
• tasa nın eş anlamlısı
• imd platformu
• bostanlı mavişehir

Makine Muhendisligi El Kitabi Uretim Ve Tasarim

Bir Seytan Ayetleri kitabi. Salman Rushdie’ninki ile ilgisizdir. Kanallık yapabilen birisi vasitasi ile Seytan tarafindan dikte edilmistir.

ve TASARIM Cilt 2 Baskıya Hazırlayan A. Münir CERİT Makina Yük. Mühendisi

TMMOB MAKİNA MÜHENDİSLERİ ODASI

S.EZ4/ GÜRÜ’nün anısına

Koordinasyon MMO Kitap Komisyonu Ali Münir CERİT Prof. Dr. Alp ESİN Doç. Dr. Kahraman ALBAYRAK Bilal BAYRAM

BÖLÜM 14 YAPIM YÖNTEMLERİ Hazırlayanlar Prof. Dr. Ahmet ARAN, İTÜ Makina Fakültesi Prof. Dr. Levon ÇAPAN, İÜ Mühendislik Fakültesi Selçuk KARCI, Mak. Müh., MKEK – Kırıkkale Prof. Dr. Selahattin ANIK, İTÜ Makina Fakültesi Ahmet YÎĞÎN, Mak. Yük. Mühendisi, ROKETSAN – Elmadağ DÖKÜM TEKNİĞİ Prof. Dr. Ahmet ARAN

Temel Tanımlar Modeller Kalıplama ve Döküm Yöntemleri Ergitme, Döküm ve Katılaşma Bitirme İşlemleri ve Kalite Kontrolü Dökme Parça Tasarımı Metal Döküm Alaşımları KAYNAKÇA İLGİLİ TSE STANDARTLARI

02 03 04 15 22 24 27 31 31

PLASTİK ŞEKİL VERME Prof. Dr. Levon ÇAPAN 1. 2. 3. 4. 5.

Plastik Şekil Vermenin ilkeleri Dövme Haddeleme Ekstrüzyon Çekme KAYNAKÇA ILGÎLI TSE STANDARTLARI SAC

32 37 46 56 61 66 66

Selçuk KARCI, Mak. Müh. 1. Kesme 2. Sac Presçiliğinde Kullanılan Gereç Normları 3. Bükme ve Şekillendirme 4. Bükme ve Şekillendirme Kalıp Örnekleri 5. Çekme 6. Kalıp Tasarımı ve Yapımı KAYNAKÇA İLGİLİ TSE STANDARTLARI KAYNAK TEKNOLOJİSİ Prof. Dr. Selahattin ANIK 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9.

Giriş ve Tarihçe Genel Tanımlamalar ve Sınıflandırma Kaynak Yeteneği Gaz Ergitme Kaynağı Elektrik Ark Kaynağı Tozaltı Kaynağı Gazaltı Ark Kaynağı Isıl Kesme Yöntemleri Kaynak Hataları

. 67 108 111 117 123 149 152 152

153 154 156 160 165 174 178 182 183

10. Kaynaklı Parçalarda Oluşan Çarpılmalar ve Gerilmeler 11. Doldurma Kaynağı 12. Elektrik Direnç Kaynağı 13. Sürtünme Kaynağı 14. Elektron Işını ile Kaynak 15. Laser Işını ile Kaynak ve Kesme işlemi 16. Sert Lehimleme 17. Metal Püskürtme 18. Metal Yapıştırma Tekniği 19. Diğer Kaynak Yöntemleri 20. Plastik Malzemelerin Birleştirilmesinde Kullanılan Kaynak Yöntemleri 21. Kaynaklı Üretimin (Dizaynın) Esasları 22. Kaynak Tekniğinde İş Güvenliği KAYNAKÇA İLGİLİ TSE STANDARTLARI

187 192 195 199 201 203 205 208 211 214 217 219 220 222 222

TALAŞ KALDIRARAK İŞLEME Ahmet YIĞIN, Mak. Yük. Müh. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. 20.

Talaş Kaldırma İşlemlerine Giriş Talaş Kaldırma İşlemlerinin Temelleri İşlemede Kuvvetler, Güç ve Gerilmeler Takım Aşınması ve Takım Ömrü işlemede Ekonomi Kesici Takım Gereçleri Metal Kesme ve Taşlama Sıvıları Kesme ve Taşlama Sıvılarının Kontrol ve Test Yöntemleri Yüzey Kalitesi ve Yüzey Uygunluğu Tornalama Delik işleme Matkapla Delme Raybalama Havsa Açma, Alın Düzeltme ve Pah Kırma Frezeleme Planyalama Broşlama (Broçlama) Testere ile Kesme Taşlama Honlama KAYNAKÇA İLGlLÎ TSE STANDARTLARI

223 224 231 238 242 249 274 280 282 292 353 367 396 401 406 427 438 448 463 499 508 508 14-01

TALAŞ KALDIRARAK İŞLEME

fvnrr- m»ne uygun

-*Karbür uç Karrtuş

Şekil.106- Ucunda tek uçlu bir kesici takım takılmış basit tasarımlı delik işleme barı.

Şekil.107- Delik işleme işlemleri için mikrometre ayarlamalı bir takım tutucu.

Pekçok delik işleme barı, tek bir pasoda çeşitli çaplarda delik elde etmek için birkaç kesme uçlu olarak tasanmlanmışlardır. Bu tip barlar aynı zamanda kaba ve hassas delik işlemeyi bir pasoda gerçekleştirebilecek şekildedir. Bu durumda, kesme uçları, hassas işleme, kaba işleme bittikten sonra başlayabilecek şekilde yerleştirilir. Çizelge.72- Bar Çapının Delik Çapının 0.7071 ine Eşit Olduğu Esasına Göre Delik İşleme Ban Boyutları

Delik çapı mm 32 38 41

Talaş boşluğu C, mm

Takım çapı mm 8

TALAŞ KALDIRARAK İŞLEME Çizelge.72- Bar Çapının Delik Çapının 0.7071 ine Eşit Olduğu Esasına Göre Delik İşleme Ban Boyutları (devam) Delik çapı mm

44 48 51 57 63 70 76 83 89 95 102 114 127 140 152

31.42 33.68 35.92 40.41 44.91 49.38 54.13 58.37 62.86 67.36 71.83 80.82 89.81 98.78 107.77

Talaş boşluğu Cmm

6.50 6.98 7.44 8.38 9.30 10.24 11.15 12.09 13.03 13.94 14.88 16.74 18.59 20.45 22.33

mm 13 13 13 13 13 13 13 13 13 13 13 19 19 19 19

Delik işleme barlarında, paso vermek için kesici uç arkasına takılı ayar vidası kullanılmaktadır. Şekil. 106 da görülen ayar vidası ve sıkma vidası yardımıyla kesici ucu ayarlamak imkanı vardır. Bugün daha da ilâri gidilârek ayarlama,mikrometrik bir biçimde daha hassas ve pratik kullanımlı hale getirilmektedir. Şekil. 107 de böyle mikrometrik ayarlamalı bar görülmektedir. Delik işleme barlarını minimum bir çıkıntı ile tasarımlama önemli olmasına rağmen, bazen parçanın özelliğinden dolayı bar boyunu istenen sınırlama olan 3:1 ya da 4:1 i geçen boy:çap oranının üstünde yapmak gerekli olmaktadır. Bu gibi durumlarda en büyük problem olan tırlama ya dikkat edilmeli ve özel önlemler alınmalıdır. Alınacak önlem öncelikle bann kesme kuvveti nedeniyle eğilmesini önlemeye yönelik olmalıdır. Ban destekleyici yataklamalar kullanılabiliyorsa da bugün en çok alınan önlemler eğilme ve titreşimi azaltacak şeklide barı karbür ya da yüksek yoğunluklu gereçlerden yapmak ya da özel olarak yapılıp bar içine yerleştirilmiş sönümleyici kullanmaktır. Şekil. 108 de böyle bir sönümleyici kullanılmış bir bar görülmektedir. Bu tür barlarda boy:çap oranı 8:1 ya da daha fazla olabilmektedir.

İt Şekil.108- Tırlamayı azaltabilmek için ağır tungsten alaşımından yapılmış, yay kuvveti ile yüklenmiş diskleri olan bar. 14-362

TALAŞ KALDIRARAK İŞLEME Delik işleme barları için kartuşlar: Döndürülebilir uçların yaygın kullanımı, kartuş tipi delik işleme barlarının uygulamalarında artışı sonuçlamıştır. Şekil. 109 da böyle bir kartuş tipi görülmektedir. Bir bar üzerine ucu yerleştirmek için uygun boşluk işleme yerine, üzerlerinde küçük uçlar yerleştirilmiş kartuşları takılı barlar kullanmak daha ekonomik olmaktadır. Uçlar kartuş üzerinde mekanik olarak tutulur. Kartuşlar; kare, dikdörtgen ya da silindirik biçimlerde olup istenirse ayarlanabilirler. Kartuşlar, standart biçim ve boyutlarda olmaktadır. Amerikan ANSI Standart 94.48.1976 Hasssas Döndürülebilir Uç Kartuşları nda geniş olarak açıklanan bu standardın bir bölümü Çizelge.73 de verilmiştir.Bu standartta metrik ölçüler de kullanılmakta olup buna karşılık gelebilecek bir ISO standardı yoktur.

Şekil.109- Kartuşlu bir delik işleme barı Sabit takım tutucular, bir takım delik işleme işlemlerini gerçekleştirmek için dönmekte olan parçaya yaklaşacak şekilde, delik işleme tezgahının ana ya da yan kızakları üzerine takılan takımlardır. Dönen tip barlarda anlatılanların pek çoğu bu takımlara da uygulanabilir. Sabit takım tutculann bir avantajı dengelenmemesidir. Ayrıca çok rijid olarak yapılıp desteklenebilir. Delik İşlemede Bağlama Düzenleri Tornalama ile ilgili bir önceki bölümde anlatılan çeşitli tip ayna ve penslerden bir çoğu hassas delik işlemede de kullanılmaktadır. Ayrıca bağlama aparatları da çok yaygın olarak bu işlemede kullanılmaktadır. İş parçalarının hassas delik işlenmelerinde bağlama önemli ve kritik bir konudur. Parçanın doğru noktalardan ve çarpılmayı enaza indirecek biçimde bağlanması-hassasiyeti etkilemesinden dolayı-özel önem taşır. Bu da bağlama aparatlarının tasarımlanmasının çok dikkatli ve uygun yapılmasıyla başlar. Parçanın kendisinin tasarımlanması da çok önemlidir. Parçanın tasarımlanması sırasında yerleştirme ve bağlama için alınacak özel önlemler pekçok problemi önlediği gibi bağlama maliyetini de azaltır. Bağlama aparatları çeşitli etkenlere bağlı olarak basit ya da karmaşık olabilir. Üretim gereklerinin azlığı basitçe elle (manuel) bağlama ile çözülebildiği gibi bazen de güç kullanılarak (hidrolik, pnömatik vb.) çözülebilir. Yüksek üretim ise çok ileri ve otomatik bağlama aparatlarını gerektirebilir Bağlama aparatları üç ana sınıfa ayrılabilir. Bunlar; sabit, indeks ve döner tiplerdir. Sabit bağlama aparatları indeks yapmayan ve dönmeyen aparatlardır. Şekil. 110 da bu tip aparatlara örnekler görülmektedir.

TALAŞ KALDIRARAK İŞLEME

I lol.- AI,,ıIHı )( •,(•«• J

Çizelge.73- Hassas Döndürülebilir Uçlar için Standard Kartuşların Boyut ve Biçimleri (Devamı)

TALAŞ KALDIRARAK İŞLEME

Şekil.110- Hassas delik işlemeler için; basit manuel bağlama aparatları (a) Planet pinyon dişli taşıyıcı gövdesi, (b) Krank kolu için bağlama aparatları, (c) sallanan kollu bir aparat İndeks bağlama aparattan, gerçekleştirilecek işlemleri tamamlamak için iş parçasını iki ya da daha fazla konuma döndürerek / ilerleterek, getiren (indeksleyen) aparatlardır. Bunların bilinen en yaygın örnekleri divizörlerdir. tndeksleme mekanizmaları aparatın kendi içinde olabildiği gibi, aparat indeks yapabilen bir tabloya da takılmış olabilir. Döndürerek indekslemeye örnek olarak divizörleri gösterdiğimiz gibi ilerleterek indekslemeye ömek olarak Şekil. 111 de görülen mekanik tip indeksleme aparatı verilebilir. Şekil.112 de ise özel indeksleme tipinde bir aparat görülmektedir.

TALAŞ KALDIRARAK İŞLEME

Şekil. 112- Açılı durumdaki deliklerin ardışık delinmesi için özel indeksleme tipli aparat

Şekil.lll- Hassas delik işlemeler için mekanik tip aparat

Döner tip bağlama aparatlarında parça, dönen bir mil üzerine takılı aparat ya da aynaya takılır. Parça, mil ekseninde dönerken ilerletici kızak üzerine takılı kesici takımlar ile delik işleme işlemleri yapılır. Bu aparatların bir dezavantajı parçanın simetrik olmaması halinde dengelenmemiş kuvvetlerin doğmasıdır. Döner tip bağlama olarak Şekil.113 de görülen özel dişli işleme aparatı verilâbilir. Delik İşlemede Çalışma Parametreleri Delik işlemede takım seçimi, güç gereksinimi ve kesme sıvıları gibi değişkenler ile takım bilinmesi, iş güvenliği ve hata analizi gibi konular tornalama işlemi ile aynıdır. Delik işlemede kullanılacak kesme parametreleri, tornalama bölümünde verilen kesme parametreleri değerleri tablolarında verilenlerle özdeştir. Şekil.113- Hassas delik işleme için özel dişli aynaları ve geri çekilebilen takım blokları 12. MATKAPLA DELME Delme işlemi,, yaygın olarak kullanılan talaş kaldırma işlemlerinin en eskilerinden bir tanesidir. Bir deliğin elde edilmesi; sıcak dövme, döküm, eksrüzyon, kalıp döküm, alevle kesme, pres delme, EDM (Elektro erozyon), ECM (Elektro kimyasal), laser, ve elektron ışını ile işleme gibi geleneksel ya da geleneksel olmayan bir takım yöntemler kullanılarak yapılabilir. Bu ayırımda anlatılacak olan yöntem, kesici takım olarak matkap kullanmaktır. Delme, esas olarak, kesici takım (matkap) ile iş parçası arasında bağıl bir hareketle talaş kaldırarak yapılan delme ya da delik büyütme işlemidir. Bu işlem sırasında matkap ilerlerken iş parçası ya da matkap ya da her ikisi birden döner. Klasik delme, derin delik delme ve küçük delik delme gibi pekçok farklı delme yöntemleri vardır. Yöntemin seçimi, delik çapı, derinliği, toleransı ve yüzey kalitesi ile üretim gereksinimi ve işlemi gerçekleştirmek için kullanılacak tezgahın uygunluğuna bağlıdır. Delme işlemi hızlı ve ekonomik olmakla birlikte, kesme hareketi zor ve verimsizdir. Kesme hızı matkap çevresindeki maksimum hızdan merkezdeki sıfır hıza kadar değişerek kesme kenarındaki yükü değiştirir. Aynca del14-367

TALAŞ KALDIRARAK İŞLEME me işleminde talaş çıkışı ve kesme sıvısı akışı sınırlıdır. Buna ek olarak küçük çaplı derin deliklerin delinmesinde matkapta olması gereken dayanıklılık sorununu da unutmamak gerekir. Delme işlemleri ilerde anlatılacak olan delme tezgahlarında gerçekleştirildiği gibi bir çok delme işlemi önceki bölümlerde anlatılan torna tezgahlarında, özel ve transfer tezgahlarında ve işleme merkezlerinde gerçekleştirilebilir.

Delmede kullanılan kesici takımlar-yani matkaplar-dönen, bir ya da daha çok ağızlı (genelde iki) uçtan kesen, talaşların ve kesme sıvısının akışını kolaylaştıran bir ya da daha fazla helisel ya da düz kanalları olan yuvarlak takımlardır. Çeşitli tip ve geometride olurlar. Delme, şartların kesme kenarı boyunca değiştiği üç boyutlu karmaşık bir kesme işlemidir. îki ağızlı matkaplarda, kesme ağzına dik olan eğim açısı, çevreden merkeze doğru azalırken kesme hareketi merkezden çevreye doğru giderek iyileşir. Matkabın dış kenarları talaşı keserek elde ederken göbekteki kesme kenarları iş parçası gerecini zorlayarak şekil değiştirir. Dolayısıyla bu da büyük itme kuvvetini gerektirir. Matkaplardaki sınırlı talaş boşluğundan dolayı talaşın küçük parçacıklar halinde olması istenir. Özellikle derin deliklerde, talaşın soğuması matkabın kanallarının tıkanmasına neden olarak talaşın atılmasını engeller ve kesme sıvısının matkap ucuna akışını azaltır. Bu da aşırı ısı doğmasına ve takımın erken körelmesine neden olur. Delinecek iş parçasının yumuşak olması genellikle istenmez. Çünkü yumuşak gerecin oluşturduğu talaş kolay kırılmayarak yukarıda anlatılan olaya neden olur. Delme işlemlerinde çeşitli nedenlerden dolayı bir takım geometrik hatalar oluşabilir. Şekil. 114 de görülen bu hata tipleri ve oluşum nedenleri şöyle sıralanabilir. /. Şekil hatası : Bu hata delik boyunca çapın düzgün olmaması olarak nitelenebilir. Şekil. 114 de görülen şekil hataları; konik delik, fıçı delik, konkav delik ve eğik eksenli delik olarak sıralanabilir. Özel önlem ve hazırlama yapılmazsa delmede bu hatalar çıkabilir. Genellikle bu hatanın büyüklüğü öncelikle matkabın boy/çap (L/d) oranına bağlıdır. 2. Çapaklar: Çapaklar deliğin hem giriş hem de çıkış taraflarındaki delik ağızlarında oluşur. Çapağın oluşup oluşmaması ve yüksekliği, iş parçası ve takım gerecine, özelliklerine, takımın durumuna ve kullanılan kesme hızı ve ilerleme hızına bağlıdır. 3. Delik konumundaki hatalar : Delik ekseninin olması gereken konumun dışındaki bir yerde olmasıdır. Bu hata genellikle, tezgahın durumuna, takıma ve kesme noktasına bağlıdır. Çizelge.74 te çeşitli boyutlardaki iki ağızlı matkapla delmede çeşitli delme şartlan için çapsal ve konumsal hatalar yaklaşık olarak verilmektedir. Çizelge.74- İki Ağızlı Matkapla Delmede Ortalama Hata Miktarları Matkap çapı, mm.

Punta ile ön delme yapılmamış, delme burcu kullanılmamış

Punta ile ön delme yapılmış, delme burcu kullanılmamış

Delme burcu kullanılmış

TALAŞ KALDIRARAK İŞLEME 4. Dayiresellik hatası: Bu hata deliğin dayireselliğinin ideal şekle göre bozuk olması durumudur. Bunlar üçgensel, düzgün olmayan ya da oval şekilde olur. Tezgahın milinin yataklarının hassasiyeti, matkabın hassas bilenmesi ve yerleştirmenin rijidliği (burçlar, bağlama aparatı vb.) deliğin dayiresellik hatasını azaltan etkenlerdir. İlerleme hızını arttırmak ve çok rijid matkaplar kullanmak ta bu hatayı azaltabilir. 5. Ölçüsel (çapta) hatalar : Pek çok durumda delik çapı kullanılan matkap çapından büyük çıkar. Çizelge.74 de çeşitli çaplardaki iki ağızlı matkapla yapılan çeşitli şartlardaki delmelerde elde edilen çapsal büyüme miktarları verilmektedir.

ffdyûA ölçü ftgız

Eği/mfş OI m ai/ Gereken ‘ Gerçekleşen

Üçgen kil- Konum Oat1rescl//k çük ölçü het/as’

Şekil.114- Delme deneyimlerine göre genel geometrik hatalar Delme (Matkap) Tezgahları Özellikle delme işlemleri için tasarımlanmış tezgahlar, pek çok farklı tiplerde, boyutlarda ve kapasitede olurlar. Bu tezgah tipleri; hafif iş (hassas), ağır iş, düşey, radyal, seri çalışan, çok milli, taretli (döner kafalı), derin delik, küçük delik ve özel amaçlı delme tezgahı-matkap olarak sıralanabilir. Bu tezgahların pek çoğu delme işlemine ek olarak, raybalama, alın işleme, pah kırma, fatura açma, yarık/kanal açma, hadde ile parlatma ve kılavuz çekme gibi işlemleri de yaparlar. Bazı durumlarda, tasarım ve sağlamlığına bağlı olarak, bu tezgahlar delik işleme ve frezeleme işlemlerinde de kullanılırlar. Belirlenmiş bir delme işlemi için delme tezgahının tipini seçme bir çok değişkene bağlıdır. Bu değişkenler; iş parçasının boyutlan, geometrisi ve gereci ile üretim istekleri (miktar, hassasiyet ve yüzey kalitesi) ve ekonomik faktörler dir. Delme tezgahları, manuel (el kumandalı), yan otomatik ve otomatik işlemler yapabilecek kontrol sistemlerine sahip olabilirler. NC ve CNC kontrolda bir çok delme tezgahında kullanılmakta olan bu tipler özellikle baskı devrelerin delinmesinde kullanılmaktadır. Hafif-lş Hassas Matkaplar : Bu tip tezgahlar, tüm delme tezgah tiplerinin en çok kullanılanıdır. Genel amaçlı olan bu tezgahlar, küçük iş parçalarına bir defada 25 mm çapa kadar delik açabilecek kapasitededirler. Genellikle takımhanelerde, atölyelerde, onanm işlerinde ve bazı üretim işlemlerinde kullanılmaktadır. Şekil. 115 de bu tip bir matkap tezgahı görülmektedir. Tezgah; düşey, tabana montajlı yuvarlak sütunlu, aşağı-yukan ve yana hareketli tablalı, mili motorla çevrilen bir tezgahtır. Bu tezgahlar el kumandalı ya da otomatik beslemeli olabilirler.

TALAŞ KALDIRARAK İŞLEME Ağır-tş Düşey Matkaplar : Şekil.. 116 da görülen bu matkap tipi hafif iş hassas matkap tezgahına benzemekle birlikte, kütleli yapısı ile farklıdır. Büyük çaplı derin deliklerin hassas olarak delinmesine uygun bir yapıdadır. Uygulamada tüm düşey matkaplar otomatik ilerleme düzenekleriyle donatılmıştır. Bazı düşey matkaplar yuvarlak sütunlu olmasına rağmen çoğunluğu sağlamlığı arttırmak için kaynaklı kutu kesitli yapıdadır. Şekil.l 16 daki matkap da kutu kesitli yapıda bir matkaptır. Sütunlu matkaplarda iş tablası sütun etrafında dayiresel hareket ve düşey hareket serbestliğine sahipken kutu kesit gövdeli matkaplarda iş tablası gövde üzerindeki kızaklarla yalnızca düşey hareket serbestliğine sahiptir. Bu tip matkaplar daha da geliştirilerek iş tablaları üç eksenli hareket serbestliğine sahip duruma getirilmiştir. Şekil.] 17 de böyle bir tip matkap görülmekte olup bu matkap ayrıca iki eksenli (x ve y) sayısal (dijital) okuma sistemi ile donatılmıştır.

Şekil.115- Hafif iş, hassas tip el kumandalı matkap tezgahı

Şekil.116- Ağır-iş düşey matkap

Şekil.117- Sayısal okuma sistemli hareketli tablalı ağır-iş düşey matkabı

TALAŞ KALDIRARAK İŞLEME Grup Matkap Tezgahlan : Bir grup matkap tezgahı, iki ya da daha fazla sayıda hafif ya da ağır-iş matkabın birbirinden bağımsız çalışacak şekilde ortak bir kafa ya da tablaya yerleştirilmesi ile oluşturulan bir matkap tezgahı tipidir. Şekil. 118 de böyle bir tip grup matkap tezgahı görülmektedir. Bu tip matkaplar genellikle bir iş parçası üzerinde çok sayıda farklı çapta deliği seri olarak delme işlemlerinde kullanılır. Radyal Matkaplar: Mükemmel kullanışlılığı radyal matkapların en önemli avantajıdır. Bu matkaplar genellikle büyük ve düzgün olmayan şekilli iş parçalarını delme işleminde kullanılır. Şekil. 119 da radyal tip bir matkap görülmektedir. Çok Milli Matkaplar ve Başlıklar : Şekil. 120 de görülen bu matkap tipinde delme başlığı üzerinde aynı anda çalışabilecek sabit konumlu çok sayıda takım bağlama özelliği vardır. Takım sayısı 2-100 arasında alabilmektedir. Bu matkaplarda delme işlemi sırasında takım pozisyonları sabit kalmakla birlikte delme işlemi öncesi ayarlanabilirle özelliğine sahiptir. Takımlara hareket matkap ana milinden dişli ya da krank mekanizması ile iletilmektedir. Şekil. 121 de krank mekanizmalı bir delme başlığı görülmektedir.

Şekil. 118- Grup tip, altı milli matkap tezgahı

İÇC vey& dışa hareket eden başi/k

Şekil.119- Radyal matkap tezgahı. Radyal kol delme başhğım yukan-aşağı radyal yönde (sütuna göre) istenilen konuma ayarlayabilir. 14-371

TALAŞ KALDIRARAK İŞLEME

Şekil.120- Çok milli matkap

Şekil.121- Krank mekanizmalı delme başlığı Revolver Taret Başlıklı Matkap : El ya da güç beslemeli, masa ya da döşemeden tablalı dik matkaplar indeks (kademeli dönmeli) yapabilen tambur ya da taret başlıklı olabilirler. Taret, tipik olarak altı ya da sekiz yüzlü olabilir. Her yüzde bir matkap ya da kesici takımı tutmak için bir mil vardır. Taret, milleri istenilen konuma getirmek için elle ya da otomatik olarak indeks yapar. Şekil.122 de sekiz milli bir revolver başlıklı matkap görülmektedir. Revolver başlıklı matkaplar, takım değiştirmeden bir delik ya da delik kümesinde birkaç işlemi gerçekleştirebilen tezgahlardır. Altı istasyonlu revolver kafalı masa tipi elle beslemeli bir matkap Şekil. 123 de görülmektedir.

Derin Delik Delme Tezgahlan : Derin delik delme, uygun tasarımlanmış torna, matkap, delik işleme tezgahı ve freze tezgahında yapılacak uygun değişikliklerle, yüksek basınçlı kesme sıvısı kullanarak; namlu delme, namlu delik işleme, trepanlama (alın kanalı açma) ve diğer kendinden yataklamalı takımlarla yapılan delme işlemidir. Pekçok uygulamada derin delik del_ , . , , „ „ , . . . , , , » • ••. me işlemi, özellikle bu işlem için tasarımŞekil.122-Sekiz istasyonu revolver kafalı ık. , tezgahlarda yakmaktadır. Bu u ç eksenli N C kontrollü matkap ^ ^ g e * e l ı i k , e y&(^ o l u p b a z e n k ü . çük iş parçalanndaki kısa işlemler için açılı ya da düşey olmaktadır. Pekçok derin delik delme tezgahında dönen takım sabit duran iş parçasına doğru ilerleme hareketi yaparak delme işlemini gerçekleştirirken (Bakınız Şekil. 124 de üst şekil), bazı tezgahlarda dönmeyen takım dönen iş parçasına doğru ilerleyerek del14-372

TALAŞ KALDIRARAK İŞLEME me işlemi gerçekleşir (Bakınız Şekil.124 de alt şekil). Derin delik delme tezgahının tipik bir örneği Şekil. 125 de görülmektedir. Delme Takımları (Matkaplar) Matkaplar, bir ya da daha fazla kesme ağızlı ve talaş ve kesme sıvısı akışı için bir ya da daha fazla helisel düz kanallı, uçtan kesen döner kesici takımlar olarak tanımlanırlar. Bu kesici takımlar, pekçok farklı form, boyut ve toleranslarda yapılırlar. Matkaplar, hassas kesici takımlar olarak düşünülmezler. Bunlar hızlı ve ekonomik delme işlemi için tasanmlanmışlardır. Hassasiyet istendiği zaman genellikle delik işleme ya da raybalama gereklidir. Matkapların sınıflandırılması : Matkaplar, yapıldıkları gerece, sap tipine, kanal sayısına, yönüne (sağ-sol), boyuna, çapına ve uç geometrisine göre sınıflandırılabilir. Sap çeşidine göre matkaplar; düz saplı ve konik saplı olarak iki çeşittir. Kanal sayısına göre ise; tek kanallı, iki kanallı ve üç ya da dört kanallı matkap olarak sınıflandırılırlar. Kesme yönüne göre ise matkaplar iki çeşit olup bunlar sağ matkap ve sol matkaptır.

Şekil.123- Elle beslemeli, masa tipi iki kolonlu revolver başlıklı matkap y/eme ha#t Oc/mc burcu

Talaş kutusu Ve/rrıe. burcu

• Boştuk (rcdyol zırh) 8-20°

„.. , „ , , c ı ı ı ı n j •• Şekil.136- Yarım yuvarlak matkap geometrisi v J Düz kanallı matkaplar: Şekil. 129 da gorülen bu matkap türü, kısa talaş kaldırarak pirinç, bakır alaşımları ve diğer yumuşak demir dışı gereçleri, özellikle yatay delmede kullanmak için tasarımlanmıştır. Özellikle ince sac gereçleri delmede kullanılan bu matkap türü kısa boylarda olup düz ya da konik saplı olur. 50 HRc nin üstünde sertliğe sahip çelik gereçler ve derin olmayan deliklerle kırılgan gereçlerin delinmesinde karbür plaketli düz kanallı matkaplar kullanılır. Döndürülebilir uçlu matkaplar: Delme teknolojisindeki en önemli son ilerleme 1970 li yılların başında döndürülebilir karbür uçlu matkaplardaki geliştirme olmuştur. Bir çok uygulamada bu takımlarla HSS helisel matkaplara göre derin olmayan deliklerin delinmesi daha hızlı ve düşük maliyeterle mümkün olmuştur. 14-381

TALAŞ KALDIRARAK İŞLEME Araştırmalar, çapın üç katı dolayındaki derinliğe kadar olan ve kısa delik olarak nitelendirilen deliklerin endüstrideki uygulamaların yaklaşık %60 ı olduğunu göstermiştir. Bu deliklerin bir çoğu döndürülebilir uçlu matkaplarla delinebilir. Döndürülebilir uçlu matkapların en önemli avantajları; üretkenliğin artması, maliyetlerin azaltılması ve her işe uygunluğudur. Karbür uçlularla yüksek kesme hızlarında çalışabilme olanağı üretkenliğin artışının, bileme giderlerinin olmaması maliyet azalmasının ana nedenleridir. Öte yandan, bu matkaplar, tornalarda ya da diğer tezgahlarda dönmeyen takım ya da matkaplarda işleme merkezlerinde ve diğer tezgahlarda dönen takım olarak kullanılabilmektedir. Bu takımlarla aynı takımla takım değiştirmeden neler yapılabileceği Şekil. 137 de gösterilmiştir. Döndürülebilir uçlu matkapların dezavantajları ise delinebilecek maksimum delik çapının 76 mm, derinliğin işe çapın iki-üç katı ya da bazı özel durumlarda beş kata kadar olması, hassas delik delmeye uygun olmamasıdır. Öte yandan, bu matkaplarda öz ve enine kesme kenarı olmadığından bastırma kuvveti azalsa da talaş kaldırma hızının artması, daha büyük motor gücü ve daha rijid tezgah gerektirir. Bir diğer dezavantaj ise bu matkapların tabakalı ya da kat katlı gereçleri delmeye uygun olmamasıdır.

n= 71O d/d V= 131/ m/d f= 0.19 mm /devir T= O-Jfo da/c. n-e3o d/d v.- 138 m/d f s OZSmm/’dtv/r T = Ol/O dok. , kesme. drrinlfıŞI’« 4So mm nz9oo d/d V= 19e m/d

Z. işlem faba delik işleme 4 69 çapa

3 İşlem ffassaa de/lk teleme T- O./B dak.

U işlem Rlın temizleme 5. /filem Tornalama ( di fi) ,

Şekil.141- Yassı matkap bıçaklarının standart adlandırması (ANSI Standard B94.49-1975 e göre)

TALAŞ KALDIRARAK İŞLEME dolayında, alın kesme kenarına yakın yerlerde ise 0-10° arasında olur. Yassı matkapların tutucuları yine ANSI Standard B94.49-1975 de tanımlanmıştır. Şekil.142 de bu tanımlama görülmektedir. Standart tutucular, silindirik ya da konik saplı olarak üretilirler. Derin Delik Matkapları (GundrillNamlu Matkapları) Derin ve/ya da çok hassas delikler ile bunlara ek olarak dar toleranstaki derin olmayan delikleri bir defada delmek için yüksek basınçlı soğutuculu matkaplar kullanılır. Bunların ana tipleri, gundrill, çok ağızlı matkaplar ve trepanlama takımlarıdır. Gundrill matkaplar: Tek ağızlı, kendinden kılavuzlayan ve basınçlı soğutuculu takımlardır. Bunlar iki asıl sınıfa ayrılır: (I) Dış uılnş yollu, (2) tç l;ıl;ış volin.

Konumlandırma duı/ükleri Btçak tutma vida/s/ — Gövde çopı

Soğutucu aelikleri tfaval ( kanat)

Konumtond/rmo düılüklfri enine

Şekil.142- Yassı matkap tutucularının standart adlandırılması (ANSI Standard B94.49-1975 e göre)

Şekil. 143- Dış talaş yollu Gundrill matkap Dış talaş yollu gundrill matkaplar (Şekil. 143), V şeklinde kesme ağzı, bu ağıza uygun talaş kanalı, soğutucu akış deliği olan ve döner ya da sabit olarak tasarımlanmış döndürücü soketi olan matkaplardır. Bu matkapların uçları ya karbür plaketti ya da çelik gövdeye takma karbür uç şeklinde olur. Gundrill matkaplar, delik derinliği delik çapının 2 katından 125 katına ve daha fazlasına kadar derin olan delikleri delmede ekonomik olarak kullanılmaktadır. Bu matkaplarla 1.90-50 mm arasında çaptaki ve 3810 mm boydaki delikleri 0.013 mm çap toleransında delmek mümkündür. Deliklerin dayireselliği uygun ve yüzey kalitesi genellikel 2^tm (80 nin) den iyi olup bu değer 0.76 |im (30 u.in) e kadar elde edilebilmektedir. Delik boyunca, delik konumu, bağlama düzenine ve parçanın durumuna bağlı olarak genellikle 0.03 mm içinde kalmaktadır. Şekil.144- İç talaş yollu gundrill matkap başlığı 14-385

TALAŞ KALDIRARAK İŞLEME İç talaş yollu gundrill matkaplar (Şekil. 144), dış talaş yollu gundrill matkaplarla aynı amaç için kullanılan tek ağızlı, kendinden kılavuzlamalı ve basınçlı soğutmalı matkaplardır. Uygulama aralığı çapsal olarak 6.1-102 mm olup derinlik kullanılan takımla sınırlıdır. Bu matkapla delinen deliklerin dayireselliği, yüzey kalitesi iyi olup çapsal işleme toleransı 0.05-0.10 mm olabilemektedir. İç talaş yollu gundrill matkap başlıkları çelik bir sap üzerinde takılı olup soğutma sıvısı sap ile delinen delik arasındaki boşluktan kesme bölgesine gelerek işlevini yaptıktan sonra çıkan talaşı alıp sap içindeki delikten dışarı atılmaktadır. Matkaplar için Takım Tutucular Matkap ile delme tezgahı mili arasında döndürme iletimini sağlamak için farklı düzenekler kullanılır. Bunlar soketler, manşonlar, mandreller, pensler ve benzerleridir. Matkap tutucuları sap cinsine bağlı olarak aşağıda belirtilen tiplerde olurlar. Konik saplı matkaplar : Konik saplı matkaplar aynı konik ölçüsüne sahip mil deliğine doğrudan takılırlar. Mil koniği büyük olursa ara konik kovanları (Mors koniği kovanı) kullanılarak tutma gerçekleştirilir.

Şekil. 145- (a) Anahtarlı, (b) anahtarsız mandrel

Düz saplı matkaplar : Düz saplı matkapların, mandrel, manşon ve pens tipi gibi çeşitli yollarla tutma şekli vardır. Mandreller: Düz saplı küçük çaplı matkapların tutulmasında en çok kullanılan tutuculardır. Şekil. 145 de çeşitli tip mandreller görülmektedir.

Pensli tutucular : Pens tipi tutucuya örnek olarak Şekil. 146 daki tutucu gösterilebilir. Bu tutculann en büyük avantajı matkabı ister sap, isterse kanallı bölgeden sıkabilmesidir. Tutma 0.013 mm konsantrikle yapılabilmektedir. Delme İşlemleri için İş Parçası Bağlama Düzenleri Jig ve fikstürler işlenecek parçalan hassas bir şekilde bağlamak için kullanılan hassas düzeneklerdir. Genel bir kural olarak jig ve fikstürler iş parçasının delme işlemi sırasında tutulması, desteklenmesi ve yerleştirilmesi için tasarımlandınlmışlardır. Jig ve fıkstür arasındaki temel fark kesici takımın konumlandırılması için kullanılan yöntemdir. Jigler, kesici takımı burç ya da benzer şeylerle kılavuzlarken iş parçasını da sıkı bir şekilde tutan ve yerleştiren aparatlardır. Jiglerin açık ve kapalı tipleri olup bunlar Şekil. 147 de görülmektedir. Jigler ve fikstürler konusunda daha geniş bilgiler bu konuda yazılmış (Bağlama düzenleri) kitaplarda bulunabilir. Şekil.146- Çift taraflı yarikh ve iki açılı pensli tutucu 14-386

TALAŞ KALDIRARAK İŞLEME Delmede İşlem Parametreleri Matkaplann kullanımında maksimum ekonomi elde etmek için bir çok faktörün gözönüne alınması gereklidir. Önemli bir faktör, belirlenmiş bir işlem için uygun matkabın seçilmesidir. Uygun matkabın seçilmesini etkileyen değişkenler şunlardır : Belirlenecek gerecin bileşimi, sertliği ve yüzey durumu; deliğin çapı ve derinliği, hassasiyet, yüzey kalitesi ve üretim istekleri; kullanılacak tezgahın tipi ve durumu ve bağlamanın sağlamlığıdır.

Matkabın seçilmesinden sonra birçok işleme parametresi belirlenebilir. Bunlar; güç gereksinimi, kesme ve ilerleme hızlan ve kullanılacak kesme sıvısıdır. Diğer önemli noktalar ise bileme, hata analizi ve iş güvenliğidir. Güç gereksinimi : Herhangi bir delme işlemine uygun tezgah sağlamak için matkabı istenilen devir ve ilerleme hızıyla döndürebilecek momenti ve itmeyi bulmak gereklidir. Doğaldır ki gerekli moment ve itmenin hesabı kullanılan matkap tipine bağlı olarak değişir. Helisel matkaplar : Araştırmalar ve analizler, moment ve itmenin, matkap çapının, alın kesme kenarı boyunun, ilerleme hızının ve iş parçası gerecinin fonksiyonları olduğunu göstermiştir. Moment ve itme aşağıdaki formüllerle hesaplanır. Şekil. 147- (a) açık, (b) kapalı tip jigler Çizelge.77- Moment ve İtme Hesabı için İş Parçası Gereç Sabitleri Gereç

Alüminyum alaşımları Magnezyum alaşımları Pirinçler Kurşunlu pirinçler

7,000 4,000 14,000 7.000

Dökme demir, 165 HBr

Çizelge.78- c/d ya da w/d Oranlarına göre Moment ve İtme Sabitleri c/d* 0.03 0.05 0.08 0.10 0.13 0.15 0.18 0.20 0.25 0.30 0.35 0.40

Moment sabiti A

0.025 0.045 0.070 0.085 0.110 0.130 0.155 0.175 0.220 0.260 0.300 0.350

1.000 1.005 1.015 1.020 . 1.040 1.080 1.085 1.105 1.155 1.235 1.310 1.395

itme sabiti B 1.100 1.140 1.200 1.235 1.270 1.310 1.355 1.380 1.445 1.500 1.575 1.620

İtme sabiti E 0.001 0.003 0.006 0.010 0.017 0.022 0.030 0.040 0.065 0.090 0.120 0.160

* c = alın kesme kenarı boyu, in. (mm) d = matkap çapı, in. (mm) w = öz kalınlığı, in. (mm) 14-387

TALAŞ KALDIRARAK İŞLEME Moment : M = kf^d’M İtme

M = Moment, in-lbf T = itme, lb K = İş parçası gereci sabiti (Bak. Çizelge.77) f = İlerleme hızı, ipr

d = matkap çapı, in. A, B, E = Matkap tasanm sabitleri (aşağıdaki paragrafa ve Çizelge.78 e bakınız) Metrik kullanımlar için in.-lbf değeri 0.113 ile çarpılarak m.N cinsinden moment, lb. değeri 4.448 ile çarpılarak N cinsinden itme kuvveti bulunabilir. Moment ve itmeyi etkileyen en önemli matkap tasanm özelliği, alın kesme kenar boyu (c) nin matkap çapı (d) ye oranıdır. Çizelge.78 deki moment ve itme sabitleri A, B ve E bu c/d oranına göre hazırlanmıştır. Öz kalınlığı (w) nin kolayca ölçülebilmesinden dolayı bu çizelgeye (w/d) nin yaklaşık değerleri de eklenmiştir. Standart matkaplarda c/d =0.18 değeri kullanılabilir. Yukandaki çizelgelerde verilen değerler keskin matkaplar içindir. Matkap köreldikçe moment ve itme değerleri artar. Artışın sının ve körelmenin sının moment ve itmede %30-50 artış olmasına kadardır. Bu noktadan sonra takım yeniden bilenmelidir. İşlem hızı belli ise moment aşağıdaki formül yardımı ile gerekli gücün belirlenmesine dönüştürülebilir:

Burada: hp = Yaklaşık gerekli beygir gücü M = Moment, in-lbf S = Matkap hızı, d/dak

ya da Metrik Sistem için 9524

Burada: kW = yaklaşık gerekli güç (kW) M = Moment, m.N S = Matkap hızı, d/dak Delme tezgahlannın mekanik verimleri gözönüne alındığında yukarıda hesaplanan güç değerlerinin 1.7 ile çarpılması gereklidir.

/fava/ boyu “”* *” pohaç/3/ •> •*.-«-pah genişliği ‘

kanal/ı , dût sap/ı ‘/k rayöo Hettşel kanallı düz Sap// o/oma f ray bası Onakina raybas/)

kanallı konik pln> rayöas/

OÜX. kanallı , konik saplı ayarlaınab’ı/lr otomat- raybası

Yüksel spiral kana I İt konik pim rayöaSt

Dâı kanallı, düz saplı olama t raybosı /fanik saplı «»üz kanallı feöprû taybası

-e–Heirsel kanallı kısa rcrfbaaı

Yüksek spiral kanallı kalıpçı ray bas/

kanallı konik Ponj raybası

/, kademeli itp mathap-rayba kombinas-

Heltael kanallı kar his •Hp rayba

Şekil.151- Ticari rayba tipleri Otomat raybalar: Öncelikle taretli tornalar ve otomat tornalarda kullanılmak üzere tasanmlanmışlardır. Konik saplı makim raybalan : Genellikle doğrusal kanallı olup boylan el raybalan kadardır.

TALAŞ KALDIRARAK ÎŞLEME Kovan raybalar: Doğrusal ya da helisel kanallı olup üzerinde çevirici ucu bulunan bir gövdeye takılırlar. Ayarlı raybalar : Sınırlı bir aralıkta değişen çaplarda delikleri raybalamak için kullanılırlar. Şekil. 152 de böyle bir raybanın kesiti görülmektedir. Ayarlanabilir esnek raybalar : Şekil. 153 de görüldüğü gibi yay yüklü ayarlama kadranına sahip olup tezgah üzerinde istenilen çapa ayarlamaya uygundur.

Şekil.152- Ayarlanabilir tipik bir raybanın kesit görünüşü

Şekil.153- Mikrometrik ayarlama kadranlı ayarlanabilir esnek rayba Delme ve raybalama işlemleri hernekadar farklı işlemler olarak düşünülse de bazı durumlarda zaman ve işçilikten tasarruf etmek için bir tek takımla birleştirilerek gerçekleştirilir. Bunlara matkaplı rayba ya da raybalı matkap denilebilir. Bu takımlarda dikkat edilmesi gereken şey delme işlemi bitmeden raybalamanın başlamamasıdır. Konik delik raybaları, son işlem takımı olması dışında, ağır talaş kaldırıcı bir takım olup mümkün olduğunca tek parça olmalı, kanalları talaş akışına uygun olmalıdır. Konik pim delik raybaları, delik çapının genellikle küçük ve derinliğin fazla olması nedeniyle bir çok problemler gösterirler. El tipi olanlar doğrusal ya da düşük helis açılı, makina tipi olanlar ise helisel olarak geniş uygulama alanları bulmuşlardır. Takma bıçaklı raybalar, öncelikle ekonomik nedenlerle geliştirilmişlerdir. Buna karşılık bu tür raybalar yeteri kadar sağlam, hassas ve güvenli değildir. Blok raybalar, uygun bar üzerine açılmış yarıklara takılan iki ya da fazla sayıda kesici bıçaklardan oluşmuş raybalardır. Bıçaklan HSS, döküm alaşımı ve sinterlenmiş karbür olup genellikle kaba delik işlemede kullanılırlar. 14-399

TALAŞ KALDIRARAK İŞLEME Raybalamada Bağlama Raybalamada kullanılan jig tasarımı ve burç kullanımı daha önce anlatılmış olan delme için olanlarla aynıdır. liglerin ve burçlann en büyük işlevleri hassas konumlandırma, destekleme, iş parçalannın tesbit edilmesi ve takımların hassas olarak kılavuzlanmasıdır. Raybalamada kullanılanların bir farkı hem jig, hem de burçlarda genellikle dar toleranslar istenmesidir. Raybalamada kullanılan burçlar, dar toleranslarda olmalarının yanı sıra delmede kullanılanlara göre daha uzun olup boylan rayba çapının 3-4 katı kadardır. Karbür burçlar minimum aşınma ve dar toleranslarından dolayı uygulamada çok kullanılırlar. Raybalamada İşlem Parametreleri Etkin ve ekonomik raybalama için doğru kesme hızı, ilerleme hızı ve kesme sıvısının belirlenmesi gereklidir. Bunlann yanında raybalann bilenmesi ve işlem hata analizlerinin göz önünde bulundurulması gereklidir. Raybalar, aynı çaplı helisel matkaplara göre daha düşük kesme hızında ve daha yüksek ilerleme hızlarında çalışırlar. Genellikle raybalann hızlan aynı gereci delen aynı çaplı matkabın %65-75 i ve ilerleme hızı ise iki ya da üç katı kadar olur. Raybalann ilerleme hızlan raybalanan gerecin cinsine ve raybanın boyut ve dayanımına bağlıdır. Çizelge.87 de HSS raybalarla çeşitli gereçlererin raybalanması için başlangıç değeri olarak kullanılabilecek kesme ve ilerleme hızlan verilmektedir. Tek parça ve karbür plaketti raybalar için önerilen kesme ve ilerleme hızlan ise Çizelge.88 de verilmiştir. Raybalama işleminde kesme sıvısının seçimi genellikle, sıvının soğutma özelliklerinden çok elde edilecek yüzey kalitesine bağlıdır. Sıvının yağlama özellikleri de sürtünme ısısını azaltmak, yüzey kalitesini iyileştirmek ve güç gereksinimini azaltmak için önemlidir. Genellikle, delmede kullanılan kesme sıvıları raybalama için de uygundur. Pratikte tüm gereçler kesme sıvısına ihtiyaç gösterirken dökme demirler kuru olarak raybalanırlar. Çizelge.87- HSS Raybalar için Önerilen Kesme ve İlerleme Hızları Kesme hızı, m/dak

Raybalanacak gereç 6.35

İlerleme hızı, mm/deviı

Rayba çapı, mm 12.70 15.87 19.05

Düşük karbonlu çelikler 120-200 HBr

Düşük alaşımlı çelikler 200-300 HBr

Yüksek alaşımlı çekikler 300-400 HBr

Yumuşak dökme demirler 130 HBr

Orta sert dökme demirler 175 HBr

Sert dökme demirler 230 HBr

Dövülebilir dökme demirler Döküm pirinç ve bronzlar

Döküm alüminyum ve çinko alaşımları

TALAŞ KALDIRARAK İŞLEME Çizelge.88- Karbür Raybalar için önerilen Hızlar ve İlerlemeler Raybalanacak gereç

Kesme, hızı m/dak

Çelikler, tüm tipler 250 HBr ya da aşağısı 250-400 HBr 400 HBr ya da yukansı Dökme demirler Dövülebilir ve döküm Demir dışı metaller ve metal dışı gereçler

İlerleme hızı, mm/devir

20-122 14-45 10-26

0.13-0.25 0.10-0.15 0.05-0.10

14. HAVSA AÇMA, ALIN DÜZELTME VE PAH KIRMA Havsa açma, alın düzeltme ve pah kırma işlemleri alın kesme takımları ile gerçekleştirilen ikincil işlemlerdir. Bir deliğin sınırlı bir derinlikte çapını büyütme havsa açma olarak adlandırılır. Şayet bu büyütme işlemi delik ağzında sadece yüzey düzeltme izi bırakacak şekilde yüzeysel olursa alın düzeltme olarak adlandınlır. Deliğin ağız kısmına açılı havsa açma işlemine ise pah kırma denir. Yukarıda tanımları yapılan bu işlemler delik işleme işlemlerinin bir parçası olarak sayılabilir. Ancak, seri üretimde ve delik işleme takımlarının işlem yapamayacağı küçüklükte deliklerde ve asimetrik büyük parçalar üzerindeki deliklerde bu işlemleri yapabilecek alından kesmeli freze çakılarına benzer kesici takımlar kullanmak zorunludur. Bu nedenle havsa açma işlemini gerçekleştiren kesici takım havsa frezesi olarak adlandırılır. Havsa frezesi; üzerinde talaş çıkışı ve kesme sıvısı girişi için helisel ya da düz kanallar bulunan, bir ya da daha çok kesme ağzı olan, ucunda kılavuzlama memesi bulunan alından kesen döner bir kesici takım olarak tanımlanır. Alın düzeltme frezeleri havsa frezelerine benzer, ancak kaldırdığı talaş miktannın az olması nedeniyle talaş kanallan olmayan bir ya da her iki alnında kesici dişleri olan konik ya da silindirik bir sap üzerine takılan döner bir kesici takım olarak tanımlanır. Pah kırma çakıları (daha doğrusu konik havsa frezeleri) bir delik ağzında konik bir şekil verecek şekilde malzeme kaldırmak için kullanılan kılavuz uçlu ya da uçsuz döner bir kesici takım olarak tanımlanırlar. Havsa Frezeleri (Silindirik Havsa Frezeleri) Genellikle altı tip havsa frezesi kullanılır. Bunlar: A Tek parça havsa frezeleri: Şekil. 154 de görülen havsa frezeleri bu tipten olup DİN 373 de silindirik saplı sabit kılavuz memeli havsa frezeleri olarak standartlaştınlmıştır.

L 5 mm. çofio kadar del/kfer için iki kesme oğız/ı frojşcy frezesi

5 -So mm çap arasındaki’ delikler rçin Jç- veya daha çok ağızlı haıpa frezeci Şekil.154- Silindirik saplı tek parça havsa frezeleri 14-401

TALAŞ KALDIRARAK İŞLEME 2. Kılavuz memesi değişebilir havsa frezeleri: DİN 375 ile standartlaştırman bu takımların kılavuz memeleri, istenilen çapta seçilerek havsa frezesine mekanik olarak sabitlenir. Şekil. 155 de bu tip bir havsa frezesi görülmektedir. Standart kılavuz memeleri DİN 1868 de verilmiştir.

Oft/eiB part / fe aSre Mors Montğı aay> 3

Şekil.155- Kılavuz memesi değişebilir havsa frezesi 3. Değişebilir havsa frezeleri: Şekil. 156 da görülen bu tip havsa frezelerinin hem kesici ağızlan, hem de kılavuz memeleri değiştirilebilir. Bunlann kesici ağızlan DİN 222 de standartlaştınlmıştır.

Şekil.156- Değişebilir havsa frezesi 4. Takma bıçaklı havsa frezeleri: Şekil. 157 de görülen bu tip havsa frezelerinde kesici ağızlar mekanik olarak sabitlenen değiştirilebilir bıçaklardır.

H Şekil.157- Takma bıçaklı havsa frezesi

TALAŞ KALDIRARAK İŞLEME

Şekil.158- Değiştirilebilir karbür uçlu havsa frezesi 5. Değiştirilebilir uçlu havsa frezeleri: Şekil.158 de görülen bu tip bir havsa frezesinde kesici ağızlar değiştirilebilir takma karbür uçlardır. 6. Atılabilir uçlu havsa frezeleri : Bu havsa frezeleri ya da alın düzeltme frezelerinin atılabilir takma uçları ve çıkarılabilir kılavuz meme ya da matkapları vardır. Bu frezeler aynı zamanda havsa açmada da kullanılabilir. Havsa açmada uygulanan kesme ve ilerleme hızları eş çaptaki bir helisel matkabınkine göre daha düşüktür. Çizelge.89 da verilen değerler başlamaya esas olarak kullanılabilir. Çizelge.89- HSS ve Karbür Havsa Frezelemede Kesme ve İlerleme Hızları

HSS havsa frezesi Kesme hızı İlerleme mm/devir m/dak

Karbür uçlu havsa frezesi Kesme hızı İlerleme m/dak mm/devir

Alaşımlı ve takım çeliği

Yumuşak dökme demir

Alın Düzeltme Frezeleri Alın düzeltme frezeleri, adından da anlaşıldığı gibi, rondela, civata ve somun gibi makina elemanlarının oturma yüzeylerini hazırlamak için kullanılan bir kesici takım türüdür. İşlevini göstermesi açısından Şekil. 159 iyi bir örnek olur. Geri ve ileri/geri olmak üzere iki tip alın düzeltme frezesi vardır. Şekil. 160 da geri alın düzeltme frezesi görülmektedir. Şekil. 161 de görülen ise otomatik geri alın düzeltme frezesidir.

TALAŞ KALDIRARAK ÎŞLEME

Şekil.159- Geri alın düzeltme (a) ve ileri/geri alın düzeltme frezelerinin işlevleri

Şekil. 160- Geri alın düzeltme çakısı ve döndürme çubuğu (sapı) bütünü

Şekil.161- Otomatik geri alın düzeltme frezesi

Konik Havsa Frezeleri Konik havsa frezeleri genellikle iki sınıfa (türe) ayrılır : (1) Saplı tip freze, (2) matkap-havşa birleşik freze. Matkap havsa birleşik kesici takım bir tür kademeli matkaptır. Şekil.161 de görülen konik havsa freze tipleri makina konik hav^ı l’avclcri olarak sınıflandırılabilir. Bunlar genellikle, vida ve perçin başlan için pah açmada ve delik ağızlarının pahının kırılıp çapağını almada kullanhrlar. Bu frezelerin uç açıları 60°, 72°, 82° ve 90° de olur. DİN normlarında bulunan konik havsa frezeleri ise şunlardır : 1. DİN 334 : 60° uç açılı konik havsa frezesi 2. DİN 335 : 90° uç açılı konik havsa frezesi 3. DİN 347 : 120° uç açılı konik havsa frezesi 4. DİN 1863 : Perçin başları için 75°, 60° ve 45° uç açılı konik havsa frezesi 5. DİN 1866 : 90° uç açılı, kılavuz memeli konik havsa frezesi Havsa açma, alın düzeltme ve pah kırmada kullanılan kesici takımlar freze türü takımlar olduğundan bunlarda freze yapımında kullanılan gereçlerden yapılırlar. Genelde bu tür kesici takımlarda HSS, HSS-Co ve karbür gereçler kullanılır. lir.

Konik havsa frezelemede uygulanacak kesme parametreleri olarak Çizelge.89 da verilen değerler kullanılabi-

TALAŞ KALDIRARAK İŞLEME

Makrna pah k/r/c/s/ -3 kana/// pah Kinci – 3 i ot em ı sac ‘tor/ /ç/n )

Stana/arf t Pah k/

Ozef i-ak/m ?ıhf- pah k/r/c/

öer/yec/oğro pah kinci ‘•- >-içak c/ö~/ddert rçın i

fiyar/onabılir c/urdüroau Uçak ftpı pah Kırıcı

Şekil.162- Makina pah kırma çakılan olarak sınıflandırılan çeşitli tiplerde pah kırma çakılan

TALAŞ KALDIRARAK ÎŞLEME 15. FREZELEME Frezeleme, çok sayıda kesme kenarına sahip dönen bir kesici takım ile iş parçası arasında bağıl hareketle talaş kaldırma işlemidir. Bazı uygulamalarda, kesici takım dönerek ilerlerken iş parçası sabit tutulur, diğer uygulamalarda hem kesici takım, hem de iş parçası aynı anda hareket ederler, fakat en sık yapılan uygulama kesici takım, ekseni sabit bir konumda hızla dönerken iş parçasının göreceli yavaş bir hızla ilerlemesidir. frezeleme işleminin karerekteristik özelliği kesici takımın her bir kesici dişinin ayrı ayn küçük parçalar halinde talaş kaldırımsıdır. Frezeleme işlemi bir çok farklı tezgahta yapılabilir. Frezelemede kullanılan kesici takımlar genelde freze, tezgahlar ân freze tezgahı olarak adlandırılır. İş parçası ve kesici takım, bağımsız ya da birleşik olarak bir diğerine göre bağıl hareket yapabildiği için, frezelemede çok değişik işlemler yapılabilir. Frezeleme, hala karmaşık olan en üniversal işkine yöntemlerinden biridir. Bu işlem, kullanılan tezgah çeşitliliği, iş parçası hareketleri ve takım tipleri olarak diğer temel işleme yöntemlerinden daha fazla seçeneklere sahiptir. Frezeleme ile talaş kaldırmanın en büyük avantajları, talaş kaldırma hızının yüksek, işlenen yüzeyin düzgün ve kesici takım seçeneklerinin fazla olmasıdır. Frezelemede, çevresel frezeleme ve alın frezeleme olmak üzere iki ana yöntem olup bunlara ek olarak iş parçasının ya da kesici takımın tipine göre benzer bir çok yöntemler vardır. Çevresel frezelemede, işlenen yüzey genellikle kesici takım eksenine parelel olup talaş kaldırma işlemi kesici takım çevresindeki dişler ya da takma uçlarla yapılır. Form frezeleme bu yönteme dahil bir işlemdir. Çevresel frezeleme genellikle yatay frezelerde yapılmakla birlikte bazen dik frezelerde de yapılabilir Çevresel frezeleme, işlem alın frezeler ile yapılabilirse de tercih edilmemelidir. Alın frezeleme hem yatay hem de dik freze tezgahlarında yapılabilir. Bu yöntemde talaş kaldırma, takım eksenine dik alında bulunan kesici kenarların takım ekseninde dönmesiyle yapılır. Bu yöntemle sadece düzlem yüzey elde edilebilir. Frezeleme yöntemi kullanılarak gerçekleştirilen fakat kesici takım ve ürün cinsi ile anılan diğer frezeleme işlemleri şu şekilde sıralanabilir. /. Uç frezeleme : Bu yönemde kullanılan kesici takımlar parmak freze olarak adlandırılır. Parmak frezeler hem alın, hem de çevresel kesme kenarları olan frezelerdir. Bu yöntem ve aşağıda sıralanacak diğerleri Şekil.163 de topluca görülmektedir. 2. Yan ve çift kenar frezeleme : Yan frezeleme, Şekil.163 de görüldüğü gibi, yatay freze tezgahı malafasına takılı silindirik alın freze, olarak adlandırılan kesici takımın malafa eksenine dik bir düzlemde talaş kaldırma işlemidir. Çift kenar frezeleme, malafa üzerine aralıklarla yerleştirilmiş silindirik alın frezelerle iki ya da daha fazla paralel yüzeyi aynı anda işleme yöntemidir. 3. Grup frezeleme : Şekil. 164 de görüldüğü gibi, iki ya da daha fazla sayıda çapları, işlevleri ve gereçleri farklı form, silindirik alın freze gibi kesici takımlarla bir çok yüzeyi aynı anda işleme yöntemidir.

TALAŞ KALDIRARAK İŞLEME

eslere ile kesme

Icl Helisel / hetOcf freze O

Düzlem -fmetame y

,rtf*graJdişli Degr^m/eti//*-Uçlu C&prvrz ¥tp iapnn d/f I/’ yan fmel

Ot&$ttrilebf/tr uçlu Takma b Yan FreceİBrr,e Çakı/art

Özel $H olrdprofil keşfet

Profil +ıp form çafri

SfandoH-0*k’ılll pmf/l Çok/an

Çvkm& 6/çakt/ Ye/k aç.ılt çak/

6te/ fs>er İç/h şekilli profıf Çakıfcrr

k&#-V (parmak) frez* çakısı

k par\af/ol/n fme çok/iar/

Kanıt kanallı ktflpç/ frteçt

s uç/U oyma •fiilen

Standart kat/pcı frae çok/far/

Şekil.185- Çift gövdeU planyalarda yatay kızaklara bağlı iki ve gövdelere bağlı birer başlık vardır

Şekil.186- Tek gövdeü planyalar sınırsız genişlikteki iş parçalarını taşımaya uygun tezgahlardır 14-427

TALAŞ KALDIRARAK İŞLEME Planya Kesici Takınılan Planya tezgahlarında kullanılan kesici takımlar; tornalarda ve vargellerde kullanılanlara benzer ağır-iş ve tek noktalı takımlardır. HSS dövme gereçten yapılabildiği gibi, ısıl işlemli bir sap üzerine sert lehimlenmiş ya da takılmış HSS, döküm-kobalt alaşımı ya da karbür plaketten yapılabilir. Düz kesici takımlar : Şekil. 187 de görülen bu tip kesici takımlar yaygın olarak kullanılmaktadır. Bu takımlar, uçları istenilen şekle bilenmiş dövme HSS gereçten yapılmışlardır. T-kanal takımları : Bazı tür işlerde T-kanal takımlar kullanmak gerekli olabilir. Şekil. 188 (a) da görülen tek parça tür T-kanal kesici takımlar; takımın iş parçasının ve başlığın hasarlanmasını önlemek için dönüş strokunda iş parçası üzerinde kalkışı boşluklu olmalıdır. Şekil. 188 (b) de görülen diğer tip T-kanal takımları pivotla tutucuya bağlanmıştır. Uzanım takımları : Bu kesici takımlar oldukça girintili (derin) düzeyleri planyalamak için kullanılmakta olup, Şekil. 189 da görüldüğü gibi uzun bir sap ucuna bağlanmış küçük bir takım tutucudan oluşmuştur. Çift kesmeli takımlar : Çoğunlukla çift kesmeli takım olarak adlandırılan özel takımlar, özel olarak bu tür işler için tasarımlanmamış tezgahlarda her iki strokta (hem ileri ve hem geri) planyalama yapmak için geliştirilmişlerdir. Şekil. 190 da görülen bu takımlar genel tasarımın tipik örnekleridir. Şekil. 190 (a) da görülen takım, T-kanalın geniş olan alt tarafını, Şekil. 190 (b) de görülen takım ise T-kanalın dar olan ağız kısmını planyalamak için kullanılmaktadır. Planya tablasının ileri ve geri stroklannın her ikisinde de kesme yapacak şekilde tasarımlanmış salınımlı takım tutucunun çalışması şematik olarak Şekil. 191 de görülmektedir. Grup takımlar: Grup takımlar, iki ya da daha çok sayıda kesici ucun bir takım tutucuya yerleştirilmesyle oluşturulan kesici takımlardır. Dolayısıyla, her uç, toplam ilerlemenin kendisine düşen payını keser. Bu nedenle bu tür takımlarla yüksek üretim elde etmek mümkündür. Form planyalamada kullanılan bir grup takım Şekil. 192 de görülmektedir. Kesici Takım Geometrisi Çeşitli gereçlerin planyalanmasında önerilen takım geometrisi değerleri Çizelge.97 de verilmektedir. 14-428

Şekil.187- Düz planya kesici takımları (a) sağ-yan kaba, (b) sol-yan kaba, (c) kanal açma, (d) sağ-yan, yan kesme, (e) sol-yan, yan kesme, (f) sağyan kırlangıç kuyruğu kesme, (g) sol-yan kırlangıç kuyruğu kesme, (h) düz kaba ve (i) düz hassas kesme

Şekil.188- (a) Tekparça tip, (b) pivotlu tip T-kanal kesici takımlar

TALAŞ KALDIRARAK İŞLEME

Tcthr Şekil.189- Yüzeyden uzak mesafeleri planyalamak kullanılan uzanım tip kesici takım

Şekil.190- T-kanal planyalama çift kesme takımları : (a) T-planyalama, (b) boğaz planyalama

Şekil.191- Planya tablasının her çevriminde iki kaba ve bir yarı hassas kesme sağlayan takımlama

Şekil.192- Kesici uçlar takılı grup takım tutucu 14-429

TALAŞ KALDIRARAK İŞLEME Çizelge.97- Çeşitli Gereçlerin Planyalanmasında Kullanılan HSS ve Karbür Takımlar için Önerilen Takım Geometrisi Değerleri Yan meyi/

A/o/.Tüm mty/t ve bokluk Ctırh) açı/an Mortno/ (dit) doğn)Hufo”t> göre S/ü/Hdl

HSS /Karbür Planyalanacak gereç

Karbonlu otomat çelikleri, dövme karbon çelikleri, dövme ve döküm alaşımlı otomat çelikleri, Alaşımlı çelikler. Dövme, Yüksek dayanımlı, maraging, takım, Nitrür, zırh ve yapı çelikleri

Arka eğim açısı,

Yan zırh Uç kesme açısı, k enarı açısı, derece derece derece

Dövme paslanmaz otomat çeliği. Dövme ve döküm : Ferritik, östenitik, martenzitik, çökeltme sertleşmeli paslanmaz çelikler

Gri dökme demirler, yumuşak dökme demirler, dövülebilir dökme demirler

Dövme ve döküm alüminyum alaşımları

Dövme ve döküm magnezyum alaşımları

Dövme ve döküm bakır alaşımları

Dövme ve döküm nikel alaşımları

* HSS ve karbür uçlar tüm gereçler için yan kesme kenarı açısı 0-30 dir. Yumuşak ve orta sert çeliklerde en iyi talaş akışı için 23 yan kesme kenarı açısı kullanılır. Planyalama için Kesme ve İlerleme Hızlan Tüm planyalama türleri için belli kesme ve ilerleme hızlan belirlemek olanaksızdır. Örneğin, iş parçasının boyutları genellikle bu hızlan sınırlar. Öte yandan, iş parçasını bağlama düzenleride sınırlayıcı etkenler olabilmektedir, iş parçasının kesme kuvvetine dayanımı genellikle ilerleme hızını sınırlar. Çizelge.98, başlangıç noktası olarak alınabilecek, çeşitli gereçler için önerilen kesme ve ilerleme hızı değerlerini vermektedir. 14-430

TALAŞ KALDIRARAK İŞLEME Çizelge.98- HSS, Döküm Alaşımı ve Karbür Kesici Takımlarla Çeşitli Gereçlerin Planyalanmasi İçin Önerilen Kesme ve İlerleme Hızlan* HSS Planyalanacak gereç

Kesme hızı, m/dak

max ilerleme mm/stok

kesme hızı, m/dak

max kesme ilerleme hızı, mm/stok m/dak

max ilerleme mm/stok

Dökme demir (yumuşak) Dökme demir (sert)

* Bu bilgiler 12.7 mm. kesme derinliği içindir. Kesme derinliğinin daha az olması durumunda kesme hızı %50 ye kadar arttırılabilir. ** Bu gereçlerin planyalanmasında döküm alaşımı kesici takımlar önerilmez, t Planyanm en büyük hızını kullanın. özel Planyalama Uygulamaları Planyalamada özel uygulama olarak; radyal, helisel kanal ve kontur yüzey işlenmeleri yapılmaktadır.

=*= • 2° • ?* (9 m) <>«! JV ‘ TALAŞ KALDIRARAK İŞLEME

Şekil.228- Ağır-iş levha kesme dik testere tezgahı

Şekil.229- Makas tip konstriiksiyonlu yatay şerit testere tezgahı Yatay, şerit testere tezgahlan en fazla tanınan ve kullanılan tiptir. Şekil.229 ve 230 da bu tipe ait iki örnek görülmektedir. Testere Şeritleri Herhangi bir uygulama için uygun şerit tipinin seçimi çok önemlidir. Şerit seçiminde göz önünde bulundurulması gereken noktalar şunlardır: 1. Dişin şeklinin ve şerit bileşiminin belirlenmesi için gerekli olan, kesilecek gerecin tipi ve sertliği 2. Dişin adımının belirlenmesi için gerekli olan, kesilecek gerecin kesitinin boyutu ve değişmeleri. 3. Gerekli kesme tipi-doğru, kontur ya da her ikisi. Küçük radyuslu konturları kesmek için şerit genişliğinin az olması gerekir. 4. Kullanılacak tezgahın tipi ve durumu. 5. Üretim gerekleri. 6. Kesme sıvısının kullanılıp kullanılmayacağı. 7. Genel gider maliyetleri. Klasik şerit testere ile kesme işlemlerinde farklı sertlik ve diş geometrisinde şerit testere kullanılmaktadır. Şerit testerelerin genel kabul görmüş terminolojisi Şekil.231 de verilmektedir.

TALAŞ KALDIRARAK İŞLEME

Şekil.230- Kutu ya da silindirik sütunlu yatay şerit testere tezgahı

T&sArre arka kenarı p O/f /.er/, ‘O’ven

Gâ>\sdc Oış orka ooflukcç.s’

Dj? bafilük. drrpırp-

Diş geometrisi : Genellikle; standart, aralıklı ve kanca diş olarak sınıflandırılan ve Şekil.232 de görülen üç ana tür diş vardır. Standart diş formunun eğim açısı sıfır olup kullanışlılığı en fazla olan diş formudur. Yaygın olarak temiz kesme yüzeyi gerektiğinde, ince parçaları kesmede ve küçük radyus gerektiğinde kullanılır. Aralıklı diş formunda biçim standart ile aynı olup farkı, dişler arasındaki aralıktır. Bu diş formu demir dışı metallerin, plastiklerin ve ağaç gereçlerin hızlı kesilmesinde kullanılır. Kanca diş formu aralıklı diş formuna benzer şekilde diş boşluğu büyük ve 10° ye kadar pozitif eğim açılıdır. Bu açı ile iş parçası testereyi kendine doğru çektiğinden bu diş formuna sahip şerit testere ile yapılan kesmelerde ilerletme basıncı az olur. Şerit gereçleri : Şeritler çeşitli gereçlerden yapılmaktadır. Şerit ömrü ve üretim yeteneğine göre en düşükten en yüksek kaliteye göre düzenlenmiş gereçler şunlardır : /. Sert kesme kenarlı ve esnek sırtlı karbon çeliği şeritler : Bu şeritler demir ve demir dışı metaller, ağaç ve plastik gibi gereçleri oldukça düşük hızlarda kesmek için elle ilerletmeli dik kontur testerelerde kullanılır. 2. Sert kesme kenarlı ve sırtlı karbon çeliği şeritler : Bu şeritlerin dayanımı, 1. sıradaki şeridin iki katıdır. Yüksek kesme hızı ve uzun ömürlerinden dolayı takımhanelerde ve onarım işlerinde ve düşük kapasiteli üretimlerde kullanılır. 3. Sert kesme ağızlı ve esnek sırtlı orta alaşımlı çelik şeritler : Bu şeritler çok iyi darbe direncine sahiptir. Bunlar bazen yapısal kesitler (profiller), borular ve üstüste istiflenmiş iş parçalarını yatay testere tezgahlarında kesmede kullanılır. Bimetalik şeritlerin geliştirilmesi ile bazı şerit üreticileri bunu üretmekten vazgeçmişlerdir. 4. Sert kesme ağızlı ve esnek sırtlı HSS şeritler : Bu şeritler yatay şerit testerelerin geliştirilmesi sırasında kullanılmış ancak bimetalik şeritlerin ortaya çıkmasıyla üretimi durdurulmuş şeritlerdir.

TALAŞ KALDIRARAK İŞLEME

\TsrMNr\rsTNrM\rNfNr Şekil.232- Şerit testere ile kesmede yaygın olarak kullanılan diş formları ve diş grupları 5. Sertleştirilmiş HSS kesme kenarlı ve alaşım çeliğinden esnek sırtlı bunetalik şeritler : Bu şeritler daha önce kullanılan tek metal HSS şeritlerin tüm özelliklerinin üzerinde özelliklere sahip olup ortaya çıkışı ile diğer şeritlerin üretimi azalmış ya da durmuştur. Çünkü bu şeritlerin biraz yüksek olan maliyetleri, yüksek üretim yeteneği ve düşük birim parça kesme maliyeti ile dengelenmiştir. Bazı şerit üreticileri farklı uygulama yerleri için beş-altı tip bimetalik şeritler üretmişlerdir. 6. Karbür uçlu alaşımlı çelik şeritler : Bu şeritler yüksek kesme yeteneği kadar yüksek ısıl direnç, aşınma ve yorulmaya dayanıklılık özelliklerine sahiptir. Yukarıda anlatılan şeritlerin herhangi birinin kesemediği gereçleri kesmede kullanılır. Pahalı ve bozulması kolay olduklarından, ucun karbür gereci ve bağlanması konusundaki geliştirme çalışmaları devam etmektedir. Şerit genişlikleri : Şerit genişliği, dişin ucundan şeritin arka kenarına olan uzaklıktır. Şeridin genişliğini arttırmakla, çubuk dayanımı ve kesme hassasiyeti artar. Kontur kesmede, en küçük kesme yarı çapı şerit genişliğini sınırlar. Şekil.233 de şerit genişliğine bağlı olarak kesilebilecek en küçük yarıçap (radyus) verilmektedir. Şerit kalınlıkları : Şerit kalınlığı arttıkça çubuk dayanımı artar. Şerit genişliği tezgah ya da kesilecek kontur yançapı nedeniyle sınırlanırsa şeridin çubuk dayanımını arttırmak için kalınlığı arttırılır. Şerit diş adımı (hatvesi) : Anglo-Amerikan sistemlerde bir inçteki diş sayısı, Avrupa ve ülkemizde iki dişin aynı noktalan arasındaki aralık olarak tanımlanan diş adımı, öncelikle kesilecek gerecin kalınlığına bağlıdır. İnce gereçler için adımı küçük (inçteki diş sayısı fazla) yani ince dişli, kalın gereçler için adımı büyük yani kaba dişli testere şeritleri kullanılır. Farklı kahnlıklardaki gereçler için gerekli adımlar Çizelge. 107 de verilmiştir.

TALAŞ KALDIRARAK İŞLEME

Şekil.233- Farklı genişlikteki şeritlerle kesilebilecek yaklaşık kontur yarıçapları Çizelge.107- Farklı Kalınlıktaki Gereçler için Önerilen Adımlar Gereç kalınlığı

Diş çaprazlama grupları : Şekil.232 de görülen üç tip diş çaprazlama grubu şunlardır : 1. Roker çaprazlama : Çubuk, kalıp bloku ve bazı dövmeler gibi kesiti sabit iş parçalarını kesmede kullanılır. 2. Dalgalı çaprazlama : Boru ve profil gibi değişken kesitli iş parçalan için önerilmez. 3. Düz çapraz diş : Otomat gereçlerin kesilmesinde önerilen çaprazlama biçimidir. Çalışma Parametreleri Kesme ve ilerleme hızları: Klasik şerit testere ile kesme işleminde genel kural şudur; kesilecek gereç sertleştikçe şerit hızı azaltılır, yumuşadıkça arttırılır. Bazı alüminyum alaşımları 2134 m/dak şerit hızı ile kesilir. Öte yandan kesilecek gereç kalınlığı da kullanılacak şerit hızını etkiler. Genellikle ince kesitler, kalın kesitlere göre daha yüksek hızla kesilir. Genel önerileri burada uzun bir liste halinde vermek mümkün olsa da tezgah üreticisi firmalar bunları testere üzerine plaket halinde yazdıkları için verilmeyecektir. 14-457

TALAŞ KALDIRARAK İŞLEME Güç gereksinimi: Genel bir yanlış kanıya göre sert gereçleri keserken, yumuşak gerece göre, daha fazla güç gerekir. Bu doğru değildir. Sert gereçleri keserken gerekli ilerletme kuvveti (basıncı/baskısı) yüksek olurken, talaş kaldırma hızı düşer. Bu nedenle güç gereksinimi kesilecek gerecin sertliğinden çok talaş kaldırma hızı ile ilgilidir. Kesme sıvıları : Paslanmaz çelikler ve bazı diğer sert alaşımlı çelikler en iyi kükürt esaslı kesme yağlan ile kesilir. 45-90 m/dak hızda kesilen işlenmesi zor gereçlerin kesilmesinde suda çözülebilir yağla hazırlanmış (1 kısım yağ + (10-15) kısım su) kesme sıvısı kullanılır, işlenmesi kolay-hafif zor arası olan ve 61 m/dak nın üstü şerit hızı ile kesilen gereçlerin kesilmesinde ağır-iş sentetik kesme yağlan ile hazırlanmış (1 kısım yağ + 50-10 kısım su) kesme sıvıları basan ile kullanılmaktadır. Dayire Testere ile Kesme Dayiresel testere ile kesme; demir ve demir dışı metaller, plastikler ve diğer gereçleri istenilen boylarda kesme için çevresinde dişleri olan dayire şeklindeki testerenin dönerek sürekli kesmesi işlemidir. Bu işlem sırasında dayire testere ya yatay ya düşey ya da açılı olarak ilerleme yapar. Bu kesme işleminde hareket, özellikle kanal frezeleme olmak üzere, frezeleme işlemindekinin aynıdır. Her bir diş, kıvrılarak kesme alanından uzaklaştırmak için diş boşluğunu doldurmak üzere talaş kaldırır ve böylece sürekli kesme sağlanır. Büyük dayiresel testere tezgahlan yıllardır kütük, dövme, ekstrüzyon, çubuk borular ve benzeri gereçleri kesmek için kullanılmıştır. Bu işlem pratikte her türlü gereci kesmede kullanılabilir. Üstünlükleri : Dayiresel kesmenin en büyük faydaları, yüksek üretim yeteneği ve yüksek hassasiyettir. Birçok kütük besleme sistemi için boy toleransı 0.10 mm dir. Diğer avantajları ise şöyle sıralanabilir : Çapaksız yüzey elde edebilme, takım maliyetinin düşük olması, işletme maliyetinin (tezgahın çalıştırılması) düşük olması ve testerenin düşük dönme hızından dolayı güvenli oluşudur. Sınırlamalar : Dayiresel testerelerin kullanılmasında elle tutulur bir sınırlama yoktur. Fakat, karşılaştırabilir bir kapasite için, kollu ya da şerit testereye göre daha ağır ve güçlü bir tezgah gerektiğinden ilk yatırım maliyeti yüksektir. Testere kalınlığının diğer yöntemlere göre fazla olması, malzeme kaybının da biraz fazla olmasına neden olmaktadır. Dayiresel Testere Tezgahlan Dayire testere tezgahlarının dört temel tipi vardır. Bunlar: 1. Mafsal-kollu dayire testere tezgahları : Bunlar da Şekil.234 de görülen tablalı tip mafsal-kollu dayire testere ve Şekil.235 de görülen dik mafsal kollu dayire testere tezgahı olarak ikiye ayrılırlar.

i’l Şekil.234- Tablalı tip mafsal kollu dayire testere tezgahı 14-458

Şekil.235- Mafsal kollu dik dayire testere tezgahı

TALAŞ KALDIRARAK İŞLEME

Şekil.237- Testeresi yana doğru kesme yapan yatay hareketli dayire testere tezgahı

Şekil.236- Testeresi aşağı doğru doğrusal hareket eden dik kolonlu dayire testere tezgahı 2. Dik kolonlu dayire testere tezgahları (Şekil.236). 3. Yatay hareketli dayire testere tezgahları (Şekil.237). ‘ 4. Levha kesme dayiresel testere tezgahları (Şekil.238).

Şekil.238- Levha dayire testere tezgahı Testere Bıçakları Tek parça, parçalı (segmental) ve karbür uçlu olmak üzere üç tip dayire testere bıçağı vardır. Tek parça dayire testereler : Gövde ve dişleri, 1.3343 (AISI M2) ve 1.3348 (AISI M7) gibi HSS tek parça disk gereçten yapılan, çapları 200-400 mm olan testerelerdir. Sertlikleri 65 HRc olup gövde kısmı, kesmede boşluk sağlamak için, iki taraflı olarak içe doğru içbükey taşlanmıştır. Parçalı (segmental) dayire testereler : Üzerinde dişler olan parça durumundaki testerelerin disk şeklindeki gövde çevresine dizilmesi ile oluşan testerelerdir. Çaplan 300-3000 mm arasındadır. Gövde, rijid kalırken aynı zamanda şok emici özelliklere sahip olacak şekilde yüksek dayanımlı, düşük alaşımlı çelik gereçten yapılır. Parçalar (segmentler), 65 HRc sertliğe sahip HSS gereçten, yan boşluk vermek için konik taşlanmış olarak yapılmışlardır. Şekil.239 da parçalı dayire testerenin parçaları (segmentleri) görülmektedir. Karbür uçlu dayire testereler : Karbür uçlu dayire testereler; çaplan 305-1830 mm olan, gövde kısmı yüksek dayanımlı düşük alaşımlı çelikten ve çevresindeki dişlerinin kesici ağız kısmı sert lehimle bağlanmış karbür uçlardan oluşmuş testerelerdir! Karbür uçlar küçük plaketçikler şeklinde olup, demir gereçlerin kesilmesinde ISO P40, demirdışı gereçlerin kesilmesinde ise ISO K20 ya da K30 karbür gereçler kullanılmaktadır. Tek parça dayire testereler hem demir hem de demir dışı gereçlerin kesilmesinde kullanılabilmektedir. İnce testereler genellikle demir dışı gereçlerin kesilmesinde kullanılır. Bu testereler, kullanımı pratik olarak uygun olmayacak çapa kadar tekrar tekrar bilenererek kullanılır. 14-459

TALAŞ KALDIRARAK İŞLEME Parçalı dayire testereler (Şekil.239), şok emici özelliklerinin fazla olması nedeniyle tek parça dayire testerelere göre daha yaygın olarak kullanılır. Segment üzerindeki dişler belirli isteklere göre tasarımlandırılabilir. Ayrıca herhangi bir segment köreldiği (aşındığı) ya da kırıldığı zaman çıkartılabilir, bilenebilir ve defalarca değiştirilebilir. Böylece testere maliyetleri de azaltılmış olur. Parçalı dayire testereler tek parça olanlara göre daha kalın olup elde edilen yüzey kalitesi de o kadar iyi değildir. Karbür uçlu dayire testereler yıllardır alüminyum, pirinç ve bazı plastiklerin kesilmesinde kullanılmışı ir. Çok yakın zamandan beri özellikle yüksek üretim isteklerini karşılamak ve büyük dövme kütükleri kesmek için, çelik gereçlerin kesilmesinde artan biçimde kullanılmaktadır.

Şekil.239- Parçalı dayire testere segmenti, çıkarılabilir, yeniden bilenebilir ve defalarca değiştirilebilir Dayire Testerelerde Diş Geometrisi Dayire testerelerin diş geometrisinde en yaygın tip üçlü-talaş diş geometrisidir. Şekil.240 da görülen bu diş geometrik tasarımı, freze tipi kesicilerdeki gibi herbir diş çiftinin üç talaş kaldırmasını sağlar. İlk diş, ortada kesici ağızın 1/3 ü kadar düz kalmış ve yanları herbiri 1/3 kadar 45° açılı olarak kalan talaşları alır. Bu tip diş geometrisi, talaşları kırarak her bir diş çifti arasındaki talaş yükünü ayırır ve hızlı talaş kaldırma olanağı verir. Üçlü talaş diş geometrisi, genellikle ince kesitlerin, ince et kalınlıklı boruların, demir dışı gereçlerin ya da bazı plastiklerin kesme işleminde kullanılmaz. Bunun yerine sıra ile pah kırılmış diş geometrisi kullanılır. Bu tasarımla, tüm dişler aynı yükseklikte olacak şekilde diş genişliğinin yarısı kadar dişler sıra ile kenarlarından 45° açılı olarak pah kırılır. Bu dişlerin adımı üçlü talaş diş geometrisinden az olan dişlere uygulanır. Sıra ile pah kırılmış dişlerin bir avantajı, diş yüksekliklerinin aynı olmasından dolayı bilenmelerinin kolay oluşudur.

C= Bos/ok aç/s’ SJ R = tfeytl aç/s’ 1-8° Haf^e Cadım) T= a- 0.05 « T d= 0.5 « T

= 0.4 « T h = 0.02 » T b = Testere geni?. | 3b = Oîs yat~> pahı I

Şekil.240- HSS dayire testerelerde çok kullanılan üçlü talaş diş geometrisi 14-460

TALAŞ KALDIRARAK İŞLEME Pirinç ve alüminyum kesmede kullanılan bir diğer geometri, düz diş tasarımıdır. Bu tasarımda dişlerin pahı kırılmaz ve hepsi aynı yüksekliktedir. Özel uygulamalar için diğer geometriler de uygulanır. Örneğin, üç dişlik bir grupta her bir dişin ayrı geometrilerde yapıldığı karbür uçlu testereler vardır. Diş boşlukları talaşın kıvrılmasına olanak verir, tasarımlan ise diş adımının bir fonksiyonudur, yani adım büyüdükçe diş boşluğu büyür. Eğim açısının büyük olması kesme kuvvetlerini azaltır, fakat aynı zamanda dişin dayanımını da azaltır. Boşluk açısının artması talaş boşluğunu arttırır, fakat artış çok fazla olursa diş dayanımı yine azalır. Bu nedenle sert gereçleri kesme işleminde eğim ve boşluk açıları küçük olmalıdır. 18° lik pozitif eğim açısı ile 8° lik boşluk açılan pek çok gerecin kesilmesinde genel olarak kullanılan açılardır. Levhaların hassas kesilmesinde kullanılan karbür uçlu testerelerdeki geometri Şekil.241 de görülmektedir.

Şekil.241- Levha kesilmesinde kullanılan hassas bilenmiş karbür uçlu diş geometrisi Dayire testerelerde adım : Bir dayire testere için seçilecek diş adımı kesilecek gerecin genişliği ve sertliğine bağlıdır. Demir dışı gereçler ve yumuşak çeliklerin kesilmesinde, mümkün olduğunca en kısa zamanda en fazla talaşı kaldırmak hedef olmalıdır. Bunun için büyük çapakları taşıyacak boşluğu sağlamak için büyük adıma gerek vardır. Genel kural şudur; aynı anda, kesilecek gereçle temas halinde 3-5 diş olmalıdır. Örneğin, 25 mm adımlı bir testere, 125 mm çaplı yuvarlak yumuşak çelik çubuğu kesmek için uygundur. Paslanmaz çelikleri, dekoratif alaşımları ve profilleri kesmek için ince (küçük) adımlı testereler kullanılır. Çünkü özellikle ostenitik tipler olmak üzere çoğu paslanmaz çelikler, işlenmesi zor olan bir bölüm alaşımlar işlenirken ince talaş kaldırmak için (0.10-0.20 mm) ilerleme hızı düşük seçilir. İdeal diş adımı Grup

Gereç/profil tipi derece

Alüminyum ve bakır

Yüksek karbonlu alaşımlar ve takım çelikleri

Ostenitik paslanmaz tip çelikler

Gri ve yumuşak bronz ve pirinçler

Profiller, U kirişiler ve diğer şekiller, ağır borular

Hafif borular ve levha kesitler

Şekil.242- HSS dayire testereler için geometrik parametreler. Çizelgeden, kesilecek gereç ya da profil için eğim açısı R ve boşluk açısı C yi seç. Gereç ya da profil grup numarasını kullanarak grafikten ideal adımı seç. 14-461

TALAŞ KALDIRARAK İŞLEME Boruların ve profillerin kesilmesinde testere diş adımı optimize edilemez. Bu nedenle, en pratik yöntem olarak bu tip iş parçalarının en kısa kesme kenarlarına (örn. boru et kalınlığı) aynı anda iki diş temas edecek şekilde adım seçilmesidir. Büyük kafilelerin kesilmesinde kullanılacak adım Şekil.242 deki grafikte verilmiştir. Standartlarda diş geometrisi : Dayire testerelerin diş formları Alman DİN Standartlarında ve Türk Standartlarında belirlenmiştir. Bunlar DİN 1840 ve buna karşılık gelen TS 153/9 dur. Bu standartlar, okuyucu tarafından bulunabilmeleri kolay olduğu için buraya alınmamışlardır. Standart ölçülerindeki dayire testereler için aşağıdaki standartlar kullanılabilir»: 1) TS 153/6, DİN 1837 : ince dişli HSS dayire testereler, 2) TS 153/7, DİN 1838 : Kaba dişli HSS dayire testereler. Çalışma Parametreleri Herhangi bir dolu gerecin dayire testere ile kesilmesinde uygulanacak ilerleme hızının hesaplanması mümkündür. Bununla birlikte, testerenin gereç tipi (HSS ya da karbür uç), çapı, adımı ve diş boşluğu kapasitesi ve diş geometrisi; kesilecek gerecin işlenebilirliği; iş parçasının boyutu; kesme hızı ve kullanılacak testere tezgahının gücü ve rijitliği gibi birbiri ile bağımlı bir çok değişken vardır. İş parçası gerecinin boyutu hem ilerleme hızını hem de kesme hızını etkiler. Büyük kütük boyları düşük ilerleme hızı gerektirir. Ancak, malzeme kaldırma hızı artar. Kesme hızı : Kesilecek gerecin çekme dayanımı ile kesme hızı arasında ters bir ilişki vardır. Düşük dayanımlı gereçler yüksek kesme hızı ile, yüksek dayanımlı gereçler ise düşük kesme hızı ile kesilirler. Ayrıca, artan ilerleme hızları yüksek kesme hızları ile, azalan ilerleme hızları düşük kesme hızları ile kullanılır. Çeşitli gereçlerin kesilmesinde önerilen kesme ve ilerleme hızları Çizelge. 108 de verilmiştir. Çizelge.108- HSS.Dayire Testerelerle Çeşitli Gereçlerin Kesilmesinde Önerilen Kesme ve İlerleme Hızları Kesilecek gereç dayanımı

Gereç çekme dayanımı, MPa

Kesme hızı, m/dak

Derleme hızı, mm/dak

Malzeme kaldırma hızı, enr/dak.

Düşük alaşımlı, yüksek karbonlu çelikler

Orta-yüksek alaşımlı çelikler

302-304,316-321,347-410, 420-440 ve 430-446

Özel Alaşımlar : Titanyum, Inconel, Nimonic, Waspaloy, Hastelloy, Incoloy

1000-2000 500-1500 200-500

1290-12900 390-3225 320-645

Paslanmaz Çelikler: 201-205, 301-303, 416-430,

17-4 PH ve 17-7 PH Dökme Demirler: Yumuşak Orta Sertleştirilmiş

Demirdışı Metaller : Alüminyum ve alaşımları Bakır ve alaşımları Bronz

2130-45′ 365-213 90-180

TALAŞ KALDIRARAK İŞLEME Demir dışı gereçlerin kesilmesinde ya HSS ya da karbür uçlu testereler kullanılır. Çizelge. 108 deki en düşük kesme hızları HSS testereler için maksimum olup en yüksek kesme hızları da karbür uçlu testereler içindir. Çizelge. 108 de önerilenler modern, rijit, yeterli güçte ve pozitif hidrolik ilerletme sistemli dayire testere tezgahlan kullanımı esas alınarak hazırlanmıştır. Kesme Sıvıları Dayiresel kesmede kesme sıvılarının kullanılması pirinç ve dökme demirler dışında tüm metallerde önerilir. Karbür uçla kesme yaparken kesme sıvısı genellikle kullanılmaz. Dayiresel kesmede çıkan talaş etkin ısı kaynağı olarak etki eder ve genellikle iş parçası soğuk olarak kalır. Sonuç olarak kesme sıvısının dişler üzerindeki talaşı akıtması soğutma kapasitesinden çok daha önemlidir. Çözülebilir yağlar ve sentetik ya da kimyasal su karışımları ile iyi sonuçlar elde edilmiştir. Bir ölçü yağ ya da sentetik sıvı ile altı ölçü su ile hazırlanan nisbeten zengin karışımlar genellikle önerilir. Kesme sıvılarının doğrudan kesme bölgesine akıtılması, talaşı uzaklaştırmaya yardımı olduğu için genellikle önerilir. Demir dışı metallerin yüksek kesme hızlarında ve uzun levhaların kesilmesinde çoğunlukla sis şeklinde soğutma uygulanır. 19. TAŞLAMA Taşlama, kullanılmakta olan tezgah sayısı karşılaştırma bazı olarak alındığı zaman, tüm farklı metal işleme işlem kategorilerinden en yaygın kullanılan yöntemdir. Buna göre taşlama, tornalama ya da matkapla delme gibi temel işlemleri bile geçmektedir. Taşlama bir aşındırma işlemidir, bundan dolayı da pekçok diğer metal işleme işleminden farklıdır. Yani, taşlama metal kaldırma işlemini aşındırıcı tanelerle yapar. İş gereçlerini, sert doğal mineraller gibi aşındırıcılarla şekillendirmek, belki de en eski yöntemdir-. Tarih öncesi çağlar dahil eski devirlerde silahlar (ok uçları, baltalar vb.) ilkel aşındırma yöntemleri ile yapılmıştır. Taşlama ve Diğer Aşındırma Yöntemlerinin Üstünlükleri Taşlama, honlama ve lepleme gibi diğer aşındırma yöntemlerinin avantajlarını aşağıdaki gibi sıralıyabiliriz. 1. Sert gereçlerin işlenebilmesi, 2. Geniş aralıkta talaş kaldırma hızı, 3. Diğer metal işleme işlemlerine göre boyut kontrolü çok iyi, 4. Kaba ve son işleme (tek işlemde) için tek işlem, 5. Taşlama işlemi sırasında taş dalma hızını değiştirebilme, 6. Taş değiştirmeden düzeltebilirle olanağı, 7. İş parçası yüzey kalitesini kontrol edebilme, 8. Form işleyebilme yeteneği, 9. İş parçasının bağlanabilmesinin basit oluşu. Aşındırıcıların uygulanma biçimleri : Aşındırıcılar, çoğunlukla, kontrollü talaş kaldırma uygulama hedeflerini yapacak şekilde çeşitli formlarda kullanacak şekilde sıkıştırılarak taş haline getirilir. Belirli boyutlardaki aşındırıcı taşlar genellikle disk şeklindeki dolu gövdelere yapıştırılır. Bunlara taşlama taşı denir. Yapıştırılmış aşındırıcı taşlar, daha az sıklıkta olsa da, taşlama taşı (yuvarlak) şekli dışında, örneğin dikdörtgen bloklar gibi şekillerde de kullanılır. Bazı durumlarda bu bloklar, bir eğe gibi ileri-geri hareket ya da yavaş dönme hareketi (honlama) yapacak şekilde çalıştırılır. Aşındırıcı tanelerin bir diğer kullanma şekli, zımpara dediğimiz ve kağıt ya da bez gibi esnek ve ince bir levha üzerine aşındırıcı tozun yapıştırılarak kaplanması ile oluşturulan şeklidir. Taşlamanın İlkeleri Önemli taşlama işlem değişkenleri arasında kantitatif ilişkilerdeki gelişme, sonuçta yüksek üretkenlik ve düşük maliyetleri sağlamak için taşlama işlemini daha iyi anlama isteği ile teşvik edilmiştir. Geçtiğimiz yıllarda, taşlama olayını çok daha fazla açıklayabilmek için yapılan çalışmalar sırasında bir çok teorik ve empirik ilişkiler açıklanmıştır. Deneyimler göstermiştir ki, bu ilişkiler, tezgah hareketlerinin her zaman aynı şekilde yapılamaması ve taşlama hareketini etkileyen paremetrelerin aynı olmaması nedeniyle tüm taşlama işlemlerine üniversal olarak uygulanamaz. Bu bölümde bir çok ilişki verilecektir. Talaş kalınlığı : Bir aşındırıcı, iş parçası gerecine girip içine işlemeye başladığı zaman kesme derinliği sıfırdır. Taş ve iş parçası dönmeye devam ederken kesme derinliği, taş ve iş parçasının temas ettiği eğri boyunca maksimum olan bir yere doğru derece derece artar. Taşın genellikle iş parçasından hızlı dönmesinden dolayı maksimum kesme derinliği noktası her zaman taşın iş parçasını terk ettiği noktadır. Bu maksimum derinlik talaş kalınlığı olarak bilinir. Şekil.243 de görüldüğü gibi, silindirik bir taşlama tezgahında sırayla c ve c’ taş ve iş par14-463

!i TALAŞ KALDIRARAK İŞLEME çasının eksenleridir (merkezleridir). Burada ab radyal kesme derinliği, ad taş ve iş parçasının temas yayı ve ef kesme derinliğidir. Resmi daha anlaşılır hale getirmek için boyutlar abartılmıştır, fakat pratikte aynı şartlar uygulanır. Kabul edelim ki Şekil.243 deki a da sadece bir aşındırıcı tanesi kesme yapmakta ve taşın dönmesiyle bu tane bir birim zamanda d ye gelmektedir. Bu birim zamanda iş parçası üzerindeki d noktasıda e ye gelecektir. İş parçası genellikle taştan çok yavaş hareket ettiği için de boyu ad den küçük olur. Böylece bu tane birim zamanda ade kadar bir talaş kadırır. Talaşın şeklinden açıkça görülmektedir ki, tane a da kesmeye başladığı zaman derinliği yoktur, fakat sonuçta bir maksimum ef ye kadar artar. Bu e/boyuna kesme derinliği denir.

Şekil.243- Silindirik taşlama tezgahında talaş kalınlığı Şekil.243 göz önünde tutularak genel denklemleri geliştirmek için yapılacak matematik analizle : Lc = V s T

ef= V W T sin (A + B)

denklem (101) deki T denklem (104) te yerine konursa,

D = ^ . s i n ( A + B)

nV s Burada; Lc = ad = iş parçası ve taş temas yayı (m) Vs = Taşın çevre hızı (m/s) Vw = İş parçasının çevre hızı (m/s) T = Birim zaman (s) ef = Talaş kalınlığı (kesme derinliği), maksimum (m) D = Talaş kalınlığı (kesme derinliği) (m) n = Taşın çevresinde birim boydaki tane sayısı (adet/m) dir. Denklem (105) göstermektedir ki radyal kesme derinliği iş parçası çevre hızı ile doğru, taş çevre hızı ile ters orantılıdır ve sin (A + B) ile doğru orantılı olarak değişmektedir. Radyal kesme derinliğini iki kat arttırmakla talaş kalınlığı %40 artar. Aşağıdaki sonuçlar taşın kesme sırasındaki hareketi ile ilgilidir, diğer etkenler sabit kalmaktadır.

TALAŞ KALDIRARAK İŞLEME 1. İş parçası hızını arttırma talaş kalınlığını arttırır ve taşın hareketim yumuşatır. 2. İş parçası hızını azaltmak talaş kalınlığını azaltır ve taşın hareketini sertleştirir. 3. Taşın hareketini arttırmak talaş kalınlığını azaltır ve taşın hareketini sertleştirir. 4. Taşın hareketini azaltmak talaş kalınlığını arttırır ve taşın hareketini yumuşatır. 5. Taşlama taşının çapını azaltmak talaş kalınlığını arttırır ve taşın hareketini yumuşatır. 6. Taşlama taşının çapım arttırmak talaş derinliğini azaltır ve taşın hareketini sertleştirir. 7. İş parçası çapını azaltmak talaş derinliğini arttırır ve taşın hareketini yumuşatır. 8. İş parçası çapını arttırmak talaş derinliğini azaltır ve taşın hareketini sertleştirir. Taşlama Taşları ve Diskleri Taşlama taşının doğru seçilmesi, etkin ve ekonomik bir taşlamanın planlanmasında en etkin faktördür. Uygun taş ya da diskin seçimi, herbiri özel karekteristikli binlerce taş ve disk olması dolayısıyla çok zordur. Daha sonra verilecek diyagram ve çizelgeler bir taşın seçimi için yol gösterirler. Özel uygulamalar ve taşlanması zor gereçler için taş seçiminde en iyi yol taş satıcı / üreticileri ile birlikte çalışmaktır. Taş bileşimi : Taşlama taş ve diskleri, bir bağlayıcı gereçle bir arada tutulan seçilmiş boyutlardaki aşındırıcı tanelerden oluşmuştur. Herhangi bir taşlama işlemi için taş seçerken aşağıda sıralanan beş farklı öğenin gözününe alınması gereklidir. Bunlar: 1. Aşındırıcı- taşlarda kullanılan taşlama aracı, kimyasal bileşimi, fiziksel özellikleri ve tane şekli verimi etkiler. 2. Tane büyüklüğü – Talaş kaldırma hızını ve yüzey kalitesini etkileyen, aşındırıcı tanelerin tane büyüklüğü. 3. Bağlayıcı – Bir taşlama taşına şekil vermek için aşındırıcı taneleri bir arada tutan bağlayıcı (yapıştırıcı) gereç. 4. Grade (derece) – Taşlama taşının dayanımı genellikle bağlayıcı gerecin miktarının değişimi ile kontrol edilir. Bu çoğunlukla taşın sertliği olarak anlışılır. J. Yapı – Aşındırıcı tanelerin ve bağlayıcının oranları ve düzenlenmesi. Aşındırıcılar, doğal ve yapay olmak üzere iki çeşittirler :

Doğal aşındırıcılar : En fazla kullanılan doğal aşındırıcılar; çorundum (korond), emery ve elmastır. Korond, içinde değişen miktarlarda yabancı maddeler olan doğal alüminyum oksittir. Emery ise içinde değişen miktarlar ve karakterde katkı maddeleri olan çok ince taneli korondtur. Bu doğal aşındırıcılar (korond ve emery) katkı maddelerinin çok değişken olması nedeniyle değişik performanslar gösterdiği için çok sınırlı olarak kullanılmaktadır. Elmas bilindiği gibi karbonun bir kristal şeklidir. Rengi, tam saydamdan değişik hafif renge kadar olabilmektedir. Elmas bilinen en sert madde olup, sinterlenmiş karbürler, seramikler, cam ve taşları taşlamada kullanılan bir doğal aşındırıcıdır. Yapay aşındırıcılar : Yapay aşındırıcılar, bir tek elmas hariç, tüm doğal aşındırıcıların yerlerini almıştır. Bugün kullanılmakta olan yapay aşındırıcılar şunlardır : Silisyum karbür, alüminyum oksit, alüminyum oksit/ zirkonyum oksit birleşimi, sinterlenmiş boksit ekstrüzyonu, yapay elmas ve kübik boron nitrür (CBN). • Silisyum karbür : Silisyum dioksit (cam üretiminde kullanılan saf beyaz kuvars), ince öğütülmüş petrol koku, tuz ve hızar toz talaşı silisyum karbür üretiminde kullanılan hammaddelerdir. Silisyum karbürün en iyi kullanım yeri; metal olmayan, demirdışı ve dökme demir gereçlerin taşlanmasıdır. Ayrıca, özellikle çok düzgün yüzeyler gerektiğinde çok sert ve yoğun gereçlerin taşlanmasında da kullanılır. • Alüminyum oksit : Boksitin metalurjik olarak elektrikli fırınlarda indirgenmesiyle elde edilir. Alüminyum oksit en tanınmış aşındırıcrolup çeliklerin, diğer demir esaslı alaşımların ve yüksek dayanımlı gereçlerin taşlanmasında kullanılır. • Alüminyum oksit /zirkonyum oksit birleşimi : Alüminyum oksite göre dayanımı ve taşlama hızını arttırmak için % 10-40 seviyesinde ZrOınin AI2O3 le kaynaştırılmasıyla yapılan bir aşındırıcıdır. • Sinterlenmiş boksit : Bu gereç genellikle ekstrüzyon şeklinde üretilmekte olup çok etkin olarak paslanmaz çeliklerin taşlanmasında kullanım alanı bulur. • Yapay elmas : Yapay elmaslar doğal elmaslarla aynı yerlerde kullanılır. • CBN (Cubic Boron Nitride) – Kübik bor nitrürler: Bu aşındırıcı bazı sert takım ve kalıp çelikleri gibi taşlanması zor gereçleri taşlamada kullanılır. Bu aşındırıcı, yumuşak çeliklerden çok sertleştirilmiş çelikleri taşlamak için uygundur. 14-465

TALAŞ KALDIRARAK İŞLEME Tane büyüklüğü : Aşındırıcı taneleri, kaba taşlama için olan 6-8 grit, parlatma ve lepleme için 1000 grit ya da daha ince tane büyüklüklerinde olurlar. Tane büyüklüğünün seçimi; taşlama işleminin çeşidine, taşlanacak gerece, taşlama hızına (talaş kaldırma hızı) ve istenen yüzey kalitesine bağlıdır. İnce taneler normal olarak bitirmede, orta büyüklükteki taneler ise hem talaş kaldırma hem de bitirme taşlamasında kullanılır. İri tanelerde doğal olarak kaba talaş kaldırma taşlamasında kullanılır. Form taşlama için ince taneli taşlar kullanılır. Genellikle sert gereçler ince taneli, yumuşak gereçler kaba taneli taş gerektirir. Kaba taneli taşların tane büyüklüğü 6-24 grit, orta taneli taşların tane büyüklüğü 30-60 grit, ince taneli taşların tane büyüklüğü 70-180 grit ve çok ince taneli taşların tane büyüklüğü ise 220-1000 grit olarak sınıflandırılmıştır (Çizelge. 109). Daha detaylı bilgiler ANSI Standard B74-12-1977den bulunabilir. • Bağlayıcılar : Bağlayıcıların amacı bir silindir taş oluşturmak için aşındırıcı taneleri bir arada tutmaktır. Şu anda kullanılmakta olan standart bağlayıcılar şunlardır : Seramik bağlayıcı, silikat, reçine, kauçuk, vernik (şellak), oksiklorid ve metal. Çizelge.109- Taşlama taşlarının Ortalama Tane Büyüklüğü

Tane büyüklüğü (Grit-mesh)

Alüminyum oksit ve silisyum karbür inç mm

0.1366 0.1003 0.0830 0.0655 0.0528

3.470 2.547 2.108 1.664 1.341

30 36 . 46 54 60

0.0408 0.0280 0.0200 0.0170 0.0160

1.036 0.711 0.508 0.432 0.406

70 80 90 100 120 150 180

0.0113 0.0105 0.0085 0.0068 0.0056 0.0048 0.0034

0.287 0.267 0.216 0.172 0.142 0.122 0.086

220 240 280 320

Elmas ve kübik nitrür

0.0050 0.0040 0.0035 0.0029

0.127 0.102 0.089 0.074

0.0025 0.0021 0.0017 0.0015

0.063 0.053 0.043 0.038

• Seramik bağlayıcılar: Seramik bağlayıcıların ana bileşenleri kil ve eriticidir (flux). Bugün taşlama taşlarının büyük çoğunluğunda seramik bağlayıcı kullanılmaktadır. Bu bağlayıcıların kullanıldığı taşlar yüksel sıcaklıklarda sağlam, rijid ve yüksek dayanımlı olduğu için, talaş kaldırma kabiliyeti iyi, hassas geometri ve düzgün yüzey verme özelliklerine sahiptir. Seramik bağlayıcılar pratikte; su, yağlar ya da normal sıcaklıktan etkilenmezler. Zayıf şok dirençleri; mekanik darbe ya da büyük sıcaklık farklarında kullanılmalarını kısıtlar. • Silikat bağlayıcılar : Bu bağlayıcı; öncelikle, kenarlı takımların taşlanmasında olduğu gibi, taşlama sırasında oluşan ısının bir minimumda tutulması gerekli işlemlerde çok sınırlı miktarlarda kullanılır. • Reçine bağlayıcılar : Bu, aşındırıcı tanelerle toz ya da sıvı şeklinde karıştırılmış sentetik reçineli organik bağlayıcıdır. Bu bağlayıcılar kaba taşlama ve kesme işlemlerinde kullanılan taşlarda uygulama alanı bulurlar. Bunlar ayrıca hadde taşlamasında çok ince yüzey oluşturmak için de kullanılırlar. Uzun sürelerle su ya da su esaslı taşlama sıvılarına maruz kalırlarsa yumuşarlar. 14-466

TALAŞ KALDIRARAK İŞLEME • Kauçuk bağlayıcılar: Kauçuk bağlayıcılı taşlar yaygın olarak kesme işleminde, puntasız taşlamada ve matkap kanallarının parlatılmasında kullanılır. • Şellak (vernik) bağlayıcılar: Şellak, haddelerde yüksek yüzey kalitesi elde etmede ve çatal-bıçak takımlarınm taşlanmasında kullanılan taşlarda kullanılan bir diğer organik bağlayıcıdır. • Metal bağlayıcılar: Genellikle seramiklerin taşlanmasında kullanılan elmas aşındırıcılarda metal bağlayıcılar kullanılır. Metal bağlayıcılar, ayrıca elektrolitik taşlamada kullanılan taşlarda iletkenlik sağlamak için alüminyum oksit ya da elmas aşındırıcılarla birlikte kullanılır. Taşların (Grade) derecesi : Taş derecesi (grade’i) net olarak tanımlanmamış bir terimdir. Fakat genellikle, bağlayıcı dayanımının bir göstergesidir. Bir taşın derecesi ya da sertliği, bağlayıcı katkılarının özelliklerinden etkilenen dayanım ile taş içindeki bağlayıcı miktarı ile ilgilidir. Bağlayıcı miktarı artınca taş sert olur^ azaldıkça yumuşak olur. Sert derecede taşlar, artan biçimde çok miktarda talaş kaldırma, küçük temaslı alanları taşlama, yumuşak gereçlerden talaş kaldırma ve hassas işlemlerde formu korumak için kullanılmaktadır. Yumuşak derecede taşlar, az talaş kaldırma, büyük temaslı alanları taşlama, sert gereçler ve değeri yüksek dayanımlı parçalardan talaş kaldırma işlemlerinde kullanılır. Taşların yapısı : Yapı, verilen bir hacim içinde aşındırıcı tanelerin göreceli aralıklarıdır. Açık-yapılı (çok gözenekli) bir taşta, kapalı-yapılı (az gözenekli) bir taşa göre birim hacimde daha az aşındırıcı tane vardır. Açık-yapının amacı talaş boşluğu sağlamaktır. Yapı 1-16 arasında değişen sayılarla gösterilir. Düşük sayılar daha yoğun (kapalı) yapıyı, yüksek sayılar açık-yapıyı gösterir. Açık-yapılı taşlar talaş boşluğu sınırlayıcı bir faktör olduğu zaman kullanılır. Kapalı-yapılı taşlar ise formu korumak için kullanılır. Elmas taşlarda yapı konsantrasyon ile ifade edilmekte olup diğer taşlardaki yapı tanımı ile aynıdır. Elmas taşlar için konsantrasyon, kaldırılan talaş miktarı taşın içerdiği elmas miktarı ile doğru orantılı olduğu için çok önemlidir. Bu konuda yayınlanmış herhangi bir standart olmamakla birlikte elmas taş üreticileri, beher inç küp taş için 72 karat elmasın konsantrasyonunu 100 kabul eden bir sistem kurmuşlardır (=0.0044 karat/mm3). Örneğin, konsantrasyonu 50 olan bir taşta beher inç küpte 36 karat (0.0022 karat/mm3) elmas vardır. Sıra

1 Aşındırıcı tipi

2 Tane büyüklüğü

Taşı tanımlama! için kullanılan üretici özel gösterimi

Aşındırıcıların gerçek çeşitini gösteren üretici simgesi (kullanımı isteğe bağlı)

TFA 3A 2A FA HA JA LA 13A 36A, WA EA ZT YA C GC RC CAı BA DA J

Kaba 8 10 12 14 16 20 24

Normal alüminyum oksit tşlemli alüminyum oksit

Özel alüminyum oksit

Orta 30 36 46 54 60

ince 70 80 90 100 120 150 180

Çok ince 220 240 280 320 400 500 600

B BF E O R RF S V

Reçine Takviyeli Reçine Şellak (vernik) Öksiklorid Kauçuk Takviyeli Kauçuk Silikat Seramik

Beyaz alüminyum oksit Ekstrüde alüminyum oksit %25 Zr lu alüminyum oksit Özel harman AhOî Silisyum karbür Yeşil silisyum karbür Silisyum karbür karışımı Silisyum karbür ve alüminyum Oksit karışımları

Yumuşak _§ert Orta A B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T U V W X Y Z Derece skalası

Şekil.244- Standart taşlama taşı gösterim sistemi (ANSI Standard B74.13-1977) 14-467

TALAŞ KALDIRARAK İŞLEME

1 Aşındırıcı tipi

2 3 4 Tane büyüklüğü Derece (grade) Konsantrasyon

5 Bağlayıcı tipi

6 7 Bağlayıcı Aşındırıcı değişikliği derinliği (mm)

8 Üretici kaydı

Aşındırıcıların gerçek çeşitini gösteren üretici simgesi (kullanımı

Kaba 8 10 12 14 16 20 24

Orta İnce 30 90 36 100 46 ]20 54 150 60 180 70 220 80 240

Çok ince 280 320 400 500 600 vb.

Aşındırıcı kısmın mm olarak çalışma derinliği

B Reçine V Seramik M Metal

Sayı ya da simge olabilen üretici gösterimi

Özel bağlayıcı tipi ya da değişikliğinin üretici gösterimi

Üretici tamımı simgesi ı işleğe bağlı)

Orta Sert Yumuşak ABCDEFGHIJKLMNOPQRSTUVWXYZ Derece skalası

Şekil.245- E l m a s ve C B N (Kübik b o r o n nitrit) taşların gösterim sistemi ( A N S I Standard B 74.13-1977)

Taş Standartları : Bugün çoğunlukla kullanılan taş standart gösterim sistemi Amerikan ANSI B74.13-1977 standartı ile verilmektedir. Bu markalama sisteminde Şekil.244 de görüldüğü gibi yedi pozisyonlu harf ya da rakam kullanılmaktadır. Benzer bir gösterim sistemi elmas ve CBN taşlar için kullanılmakta olup Şekil.245 de görülmektedir. Taşlann şekilleri konusundaki standart ise ANSI B74.2-1974 olup standart şekiller Şekil.246 da görülmektedir. Şekil.246 da çevresel taşlama taşları görülmektedir. Şekil.247 de ise yan ya da alın taşlama taşlarının standart şekilleri görülmektedir. Çizelge. 110 da bu iki standart şekilde kullanılan boyut harflerinin karşılıkları ve hangi tiplere uygulanabileceği görülmektedir. Şekil.248 ise taşların taşlama yapan yüzey formlannı göstermektedir.

TALAŞ KALDIRARAK İŞLEME

T/pe ‘ Düz. tycc- 22firtor0f 63 mm.. 23A54-QB17X344 Alüminyum, bazı tkm., pasl. çel 23AC54-QB17X344 Çelik borular 23A60-OB17X344 Daha iyi yüzey kalitesi için 23A8-QB17X344 Rulman yalaklar Pimleri, 3.2 mm dış çapa kadar Kaba 57A80-U9BH Son işlem 57A100-TB17X344 Pimleri, 3.2 mm dış çap üstü Kaba 57A60-QB17X344 Son işlem A100-RB17X344 Yuvarlanma yollan, dış çap (kaba ve son işlem) 76 mm ve aşağısı 57A60-L8VCN 76 mm den büyük 57A60-K8VCN Makaralar (silindirik), kaba 57A60-L8VCN yada 57A60-P6R30 yada 57A80-R4R30 son işlem A80-T10R34 yada A120-P4R30 Makaralar (konik) 57A801-T10R34 Civatalar 23A60-O6VBE Pirinç 37C36-LVK Bronz, yumuşak 37C36-LVK Sert 32A46-M5VBE Burçlar, bronz 37C46-OVK Sertleştirilmiş çelik 57A60-L8VCN Karbon (sert) 37C36-NVK Dökme demir 37C46-LVK yada 32A54-L5VBE Sinterlenmiş karbürler, taş çapı 250 mm ya da daha büyük ASD120-50B201 Colmonoy 37C54-MVK yada 37C60-RB17X344 Matkaplar, HSS 57A80-M8VCN Bağlama elemanlan (çelik) 57A80-M8VCN 14-472

ilerletme silindirleri • Genel kullanım (parça A80-RR51 çapı 6.3 mm ve yuya da . A80-R2R3 karısı -kesintisiz yüzeyli) ya da. A80-ROR30 • Genel kullanım (parça çapı 6.3 mm. A80-SR51 den küçük yada kesintili yüzeyli) ya da.. A80-T6R34 • Ağır talaş kaldırma ya da kaba işlemler (çubuk taşlama) A80-T6R34 Ferrit MD120-N75M9 Sıcak dövme (forging) 57A60-M8VCN Genel amaçlı taşlama 57A60-L8VCN Cam A220-P8V Hastalloy 32A54-L5VBE Inconel, Inconel X 57A60-K8VCN NOROC 37C100-HVK yada. SD100-N100B Naylon 37C46-KVK yada. 37C36-LVK Dolma kalem parçalan, lastik 37C3O-JVK plastikler 32A80-O7VBE Pistonlar, alüminyum 37C46-KVK Dökme demir 37C46-KVK Piston pimleri, kaba 23A54-PB17X344 yada. 23A60-O7VBE Yarı hassas 23A60-NB17X344 yada. 57A100-M8VCN Son işlem 37C320-N8E Piston segmanları, kaba ve son işi 39C80-H8VK Kaba 37C60-LB17X344 Polistiren 37C46-KVK Porselen 37C36-KVK yada. MD100S-N75M Rodlar Karışık çelikler 57A60-M8VCN ya da. 23A54-QB17X344 300 serisi paslanmaz çelikler 37C54-NVK yada. 32A54-M5VBE yada. 23A54-RB17X344 Nitralloy (nitrasyon öncesi) 57A60-L8VCN Solichrome çelik 57A60-M8VCN

TALAŞ KALDIRARAK İŞLEME Çizelge. 112- Puntasız Taşlama Taşlan (devamı) Uygulamalar

yada. ..23AC54-RB17X344 İnce yüzey kalitesi A120-P4R30 ..37C60-KVK HSS ticari yüzey kalitesi. 23A60-L5VBE ..37C30-KVK İnce yüzey kalitesi A120-P4R30 ..37C36-NVK Supap tıjleri ..32A8O-N7VBE Çelik, kaba taşlama 57A60-M8VCN ..57A80-L8VCN Hassas taşlama 57A8O-M8VCN ..57A80-M8VCN Dökme demir, kaba taşlama. 37C46-NVK Hassas taşlama 37C8O-MVK ..57A60-L8VCN Titanyum 37C54-LVK ya da.. ..23A601-QB17X344 yada.. 37C54-PB17X344 Borular Dişli mili ..57A60-M8VCN Çelik . .. . 57A60-M8VCN Mermi gövdeleri ..57A54-L8VCN yada.-. 23A60-OB17X344 Steatit (sabun taşı) seramik ..37C60-JVK Krom-nikel 57A60-L8VCN Çelik, sert ya da yumuşak ya da. 23AC46-QB17X344 63.5 mm çap .57A60-K8VCN Tungsten 37C36-KE6 .32A46-K8VBE Vana milleri 57A60-M8VCN 300 serisi paslanmaz Zirkonyum, kaba taşlama 32A46-M6R52 400 serisi paslanmaz, Ticari yüzey kalitesi 57A60-K8VCN Hassas taşlama 37C80-M6R52 Pirinç ve bronz Sert kauçuk Karbon Plastik Haddeler (valsler) Rulman yatakları Şaftların Pinyon dişlisi

*Bu tanımlar Norton Co’nun özel tanımlarıdır.

Çizelge. 113- Silindirik Taşlama Taşları Uygulamalar Alnico Alüminyum

23A54-L5VBE 32A46-18VBE yada..37C46-KVK

Kaba (yaş) ASD100-R75B56 Taş çapı 250 mm ve üstü ASD100-R75B201 Hassas (yaş) ASD220-R75B56 Alüminyum oksit (seramik) Taş çapı 250 mm ve üsü ASD220-R75 B201 Çok sert SD220-J100B56 Krom kaplamalar Sert BMD150-N100M Ticari yüzey kalitesi 32A60-J8VBE yada..RMD120-N100V5 Hassas yüzey kalitesi A150-K5E Rotor göbeği (yapraklı) Parlak yüzey kalitesi 37C500-19B4 Kaba taslama 32A100-18VBE Colmonoy 39C60-K8VK Hassas taşlama 37C320-19E Kolombiyum 32A60-K8VBE Akslar (araba ve tren) 23A54-M5VBE Komutatörler (bakır) 37C60-M4E Civatalar (vidalar ve saplamalar) . 57A60-N5VBE Bakır 37C60-KVK Bor karbürler (Norbide) Matkaplar 23A60-M5VBE Kaba ASD100-L100B56 Ferrit MD120-N75M9 Yarı hassas ASD200-L100B56 yada.. 39C1OO-18VK Hassas SD320-L100B56 yada.. PD80-E Pirinç 37C36-KVK Ferrotik 23A60-K5VBE Bronz, yumuşak 37C36-KVK Sıcak dövmeler A46-M5VBE Sert 23A46-M5VBE Mastarlar (tampon) 32A80-K8VBE Burçlar, dökme demir 37C46-KVK Yüksek yüzey kalitesi 37C500-J9E yada..32A46-J8VBE Genel amaçlı taşlamalar 57A60-L5VBE Sertleştirilmiş çelik 23A60-L5VBE Cam 23A220-O11VBE Tarak makinası telleri (tekstil) 37C24-NVK Cam boru 37C46-J5V Karbür (hassas olmayan), kaba 39C60-H8VK Silah namluları (dış çap) 57A60-M5VBE Hassas. 39C100-H8VK Molibden 23A60-J8VBE Dökme demir 37C36-JVK Monel 37C60-KVK yada..32A46-J8VBE NiHard 23A8O-K5VBE Sinterlenmiş karbürler 14-473

TALAŞ KALDIRARAK İŞLEME Çizelge.113- Silindirik Taşlama Taşları (devamı) Uygulamalar Nitralloy (nitrasyon alaşımları) Nitrasyondan önce Nitrasyondan sonra Ticari yüzey kalitesi Yüksek yüzey kalitesi

Parlak yüzey kalitesi NOROC

Taşın tanımı* A60-K5VBE 32A60-18VBE 37C1OO-IVK

37C500-19E 37C100-HVK yada..SD200-N100B Pistonlar, alüminyum 32A46-18VBE Dökme demir 37C36-KVK Piston rodları (lokomotif) A46-M5VBE Plastikler, termoplastikler Yaş 37C46-JVK yada..32A46-I12VBEP Kuru 37C36-I5B Termosetler 37C30-I5B Porselen 39C60-J8VK Kasnaklar (dökme-demir) 37C36-JVK Raybalar 57A60-L5VBE Kauçuk, yumuşak 32A20-K5B7 Sert 37C36-J5B

Gümüş Şaft dişli mili Paslanmaz çelikler, 300 serisi 400 serisi HSS çelikler 360 mm ve altı 400 mm ve üstü Çelik (yumuşak) Çapı 25 mm den az Çapı 25 mm den çok Çelik (sertleştirilmiş) Çapı 25 mm den az Çapı 25 mm den çok Stellit Tantal Klavuz saplan Titanyum Tungsten Supap milleri (otomobil) Supap iteceği Vitalyum (Cr-Co alaşımı)

38A100-K8VBE 23A60-N5VBE 32A46-J8VBE 23A60-K5VBE 32A60-L5VBE 32A60-K5VBE 23A60-M5VBE 23A54-L5VBE 23A80-L6VBE 23A60-K5VBE 23A46-M5VBE 23A60-k8VBE 23A80-M6VBE 37Ç60-JVK 37Ç60-JVK 57A6O-N5VBE 57A54-M5VBE 32A60-J8VBE

*Bu tanımlar Norton Co’nun özel tanımlandır.

Çizelge.114- Delik (iç) Taşlama Taşları Uygulamalar Alnico Alüminyum Rotor göbeği (yapraklı)

32A60-J8VBE 37C36-K5V 23A46-I12VBEP yada..23A46-J5VBE Bilya ve makara yatak delikleri 23A80-K5VBE Bilya yuvarlanma yollan Form taşlama 57A120-L6VBE Titreşimli A18D1-R8R3 Norbide (bor karbür) Kaba ASD100-N100B56 Hassas ASD320-N100B56 Pirinç 37C60-L7V Bronz, yumuşak 37C60-L7V Sert 23A60-L5VBE Burçlar, dökme demir 37C46-J5V yada..32A60-K5VBE Sertleştirilmiş çelik 53A60-K5VBE Kovan kalıpları (tungsten çeliği) Silindirik ve konik delikler Kaba SD100-N100B69 Hassas D20/40MIC-N100B8Ç Dökme demir 37Ç46-J5V yada..32A60-K5VBE Sinterlenmiş karbürler, kaba RMD150-N100V5 Hassas. RMD220-N100V5 Krom kaplı parçalar, küçük. 38A100-18VBE büyük. 53A8O-K5VBE Colmonoy 37Ç80-15V 14-474

Bağlantı rodları 53A8O-J5VBE Silindirler (uçak) Molibden çelikleri Kaba 53A46-J5VBE Son işlem 53A60-I5VBE Yeniden taşlama 53A54-15VBE Nitrasyon çelikleri Nitrasyon öncesi 37C60-I5V Nitrasyon sonrası 53A54-J5VBE Yeniden taşlama 37Ç60-J5V Kalıplar (taslak ve çekme) Karbon çeliği 53A60-K5VBE Yüksek karbon, yüksek kromlu 53A80-K7VBE Sinterlenmiş karbürler RMD18O-N1OOV5 Ferrit MD150-N75M9 Ferrotik (yumuşatılmış) 32A80-J5VBE Halka mastarlan (çelik) Kaba 53A60-L7VBE Son işlem 38A1OO-18VBE Hassas taşlama 37C320-J9E Dişliler (sertleştirilmiş çelik) İç ve alın taşlama 19A60-K5VBE Top namlulan (37 mm ve 90 mm lik toplar) Kovan yuvasının konturunun taşlanması 53Â60-L7VBE Monel metali 37Ç60-J8V Ni Hard 53A80-K7VBE Noroc 37C1OO-H8V yada.. SD220-RrOOB56

TALAŞ KALDIRARAK İŞLEME Çizelge.114- Delik (iç) Taşlama Taşları (devamı) Uygulamalar

Pervane göbekleri (konik oturan yüzeyler) Kaba ve son işlem 38A60-K5VBE Hassas son işlem A120-M2R30 Rulman yatakları 53A8O-L5VBE Püskürtme metal 37C46-J5V Çelik, döküm ve dövme 53A46-L7VBE Yumuşak : 57A46-M5VBE

Sertleştirilmiş 53A60-L8VBE Nitrürlenmiş 53A80-K5VBE Paslanmaz(sertleşmeyen 300serisi). 32A46-I8VBE Paslanmaz (sertleşebilir400 serisi) 32A46-I8VBE Titan 39C80-K8VK Subap yuvaları (çelik) 53A70-P7VBE Subap kaldırıcı gövdeleri 23A90-M6VBE

*Bu tanımlar Norton Co’nun özel tanımlandır. Çizelge.115- Takım Bileme Taşlan Uygulamalar

Karbür tek uçlu takımlar (serbest taşlama) Çanak taşlar : Kaba bileme 250 mm 39C60-18VK 400 mm 39C60-G+BVKP Son işlem ya da körelmiş takımların bilenmesi (yaş); Büyük çelik kesme ve kaba işleme takımları RMD220-P50V5 1/1 yada..39C100-H8VK Genel amaç MD120 ya da MD220E Process GEMtNt GTM 109-1/16 Son işlem (kuru), büyük çelik kesme ve kaba işleme takımları 39C1OO-H8VK Kaba ve son işlem (yaş) RMD15O-P5OV5 1/16 Karbür uca kadar çelik sapın sırt kısmını almak Düz taşlar : 32A36-K5VBE Kaba (kuru) 39C60-I8VK Kaba (yaş) 39C60-J8VK HSS tek uçlu takımlar (serbest taşlama-bileme) Çanak taşlar. Tip 6A2C, 150 ve 250 mm çaplı, yaş ya da kuru : Kaba bileme XB150-E Process Son işlem bileme XB240-E Process Halka taşlar, tip 2A2. 130 mm çaplı, magnetik aynalı taşlama tezgahlan için : Kaba bileme XB150-E Process Son işlem bileme XB240-E Process

Tezgah taşlama : 380 mm çaplı taşlar 610 mm çaplı taşlar Çanak ya da silindir taşlar Yaş takım bileme tezgahlan 510 mm çapa kadar taşlar 610 mm ve yukarı çaplı taşlar

23A36-L5VBE 23A24-M5VBE 23A24-L5VBE A36-O5VBE A24-M5VBE

HSS ve döküm alaşımı çok ağızlı kesici takımlar Dişli işleme kesici takımları 32A80-I8VBE Form kesici takımlar (dayiresel) 32A46-J5VBE Çanak taşlar yada.. CB100-TBB 1/16 Dişli azdırma frezeleri keskinleştirme-bilenmesi 180 mm çaplı taşlar 32A6O-I8VBE 250 mm (büyük) çaplı taşlar 23A60-J5VBE Freze kesici takımları, Düz taşlar 32A46-K5VBE yada..CB100-TBB 1/16 Çanak taşlar 32A46-K5VBE Raybalar; silindirik taşlama 23A6O-L8VBE Sırt taşlama 32A46-K5VBE Testereler (metal kesme) 32A46-K5VBE Sırt taşlama ya da . 23A46-K8VBE HSS kesici takımların taşlanması-bilenmesi (karışık)

Broşlar, keskinleştirme (alın taşlama) Tabak taşlar 32A60-K5VBE Sırt taşlama (çanak taşlar) 32A46-K8VBE Çapak alma aletleri 38A80-HV HSS ve döküm alaşım tek uçlu takımlar (serbest ya da.. 38A220-KV taşlama-bileme) Kalıplar Sertleştirilmiş kalıpların yüzey taşlanması Masa üstü ve kaideli taşlama tezgahları Düz taşlar (kuru) ‘. 32A46-H8VBE Kaba taşlama-bileme A36-05VBE yada yada.. 32A60-G12VBEP genel amaç (kaba) Düz taşlar (yaş, hızlı) 32A60-I8VBE Son işlem taşlama-bileme A6O-M5VBE yad; Çanak taşlar (yaş) 38A46-G8VG genel amaç (ince) Yumuşatılmış kalıpların yüzey taşlanması Kaba ve hassas bileme A46-N5VBE ya da Düz taşlar (kuru) .’ 23A46-J8VBE genel amaç (orta) I

TALAŞ KALDIRARAK İŞLEME Çizelge.115- Takım Bileme Taşları (devamı) Uygulamalar

Çanak taşlar (yaş) 32A24-H8VBE Silindirik taşlama (yaş) 23A60-L8VBE Delik taşlama (yaş) 23A60-L8VBE Serbest (elle) taşlama Düz taşlar (kaba) A36-O5VBE Sapa takılı taşla (kaba) 38A60-PVM Sapa takılı taşla (orta) 38A90-QVM Sapa takılı taşla (ince) 38A120-QVM Matkaplar Matkap bileme 6.3 – 25 mm çap arası 32A46-L5VBE 6.3 mm den küçük çaplar 32A100-I8VBE Uç inceltme 32A6O-L8VBE Matkap kesme (kuru) 23A60-O6B21 R (İ50 mm ya da daha küçük çaplı taşlar için 0.79 mm kalınlıkta taş kullanın) Kılavuzlar Kılavuz bileme Düz taş (küçük kılavuzlar) 32A60-K8VBE Çanak taş (büyük kılavuzlar) ..23A46-M5VBE Kanalların düzeltilmesi Büyük kılavuzlar 32A60-K8VBE Küçük kılavuzlar A60-POR30 Uçların kesilmesi (kuru) 23A60-O6B21, R Patalar Frezelenmiş ve kılavuz çekilmiş paftalar Pafta taşlama/bileme aparatlarında Pah ya da boğaz 32A80-K8VBE Kesme yüzeyi 32A60-J8VBE Geometrik pafta bileme tezgahlarında 230 mm düz taş 32A46-K8VBE 230 mm çanak taş 38A60-J8VBE Teğetsel paftalar Pafta taşlama/bileme aparatlarında Düz taş 32A60-J8VBE Çanak taş (konik, düz) 32A46-J8VBE

Landis taşlama/bileme tezgahlarında Düz taş 32A60-M5VBE” Çanak taş 32A46-L5VBE Dayiresel paftalar Düz taş, çanak taş 32A46-K8VBE Tabak taş 32A46-J8VBE Diğer çeşitli taşlamalar-bilemeler Takım parçalarının kesilmesi Matkaplar, vs. Genel kullanım 23A60-O6B21, R Çok sert çelikler (yanmasız). A60-M8B2 yada.. A60-OE7 Takviyeli A60-OBNA2 Silindirik taşlama: HSS 32A60-L5VBE yada.. CB100-TBB 1/16 Sertleştirilmiş çelik 23A60-K5VBE Yumuşak çelik 23A54-L5VBE Paslanmaz çelik (300 serisi) 32A46-J8VBE Dökme demir, pirinç, alüminyum. 37C46-KVK Genel amaçlı taşlar 23A60-L5VBE İç (delik) taşlama HSS ve sertleştirilmiş çelik 32A60-L8VBE yada.. CB120-TBB Yumuşak çelik 23A46-M5VBE Dökme demir ve bronz (yumuşak) 37C46-JVK Yüzey taşlama (düz taşlama): HSS 32A46-H8VBE yada.. 32A60-F12VBEP yada..CB100-TBB 1/16 Sertleştirilmiş çelik 32A60-G12VBEP Yumuşak çelik 32A36-K8VBE Dökme demir ve bronz (yumuşak). 37C36-J8V

*Bu tanımlar Norton Co’nun özel tanımlarıdır. Düzeltme yöntemi taşın verimliliği açısından önemlidir. Taşlar ya kuru ya da yaş olarak (taşlama sıvısı kullanarak) düzeltilebilir, fakat düzeltme işlemi, taş hangi şartlarda (kur/yaş) taşlama yapıyorsa o şartlarda yapılmalıdır. Yani; düzeltilecek taş yaş olarak (taşlama sıvısı kullanılarak) taşlama yapıyorsa düzeltme de yaş olarak yapılmalıdır. Şekil.248 de elmas uçlu bir düzeltme takımı ile düz silindir bir taşın silindirik yüzeyinin düzeltilmesi görülmektedir. Taşlara form verilmesi, bir makara ile mekanik olarak ezerek, pantograf sistemi ve kopya kullanarak tek uçlu elmas ile, döner elmas form düzeltme makarası kullanarak form taşlama ile ya da sabit elmas form düzeltme takımı ile taşlayarak yapılmaktadır. Aşındırıcı (Abrasive) Diskler Disk taşlamada kullanılan diskler, çok değişik aşındırıcı türler, tane büyüklükleri, derece (grade), yapı, takılış yöntemleri ve 1346 mm (53″) çapa kadarki tasarımlarda olmaktadır. Uygun disk seçimi, temas alanının diğer taşlara göre çok fazla olmasından dolayı genellikle çok kiritiktir. Uygun disk seçimi için genel öneriler Çizelge. 116 da verilmiştir. 14-476

TALAŞ KALDIRARAK İŞLEME

7&* merkezi konunxjrxl* kürkü varsa,emniyet içıh ***** 3mm a*aşicbı

IS” Kaldırma aça/

\Radyal o/amk 6er fara \.faklat* OJOmm o/a-

•ksrm enOw> nokta.

Şekil.248- Bir elmas uçlu düzeltme takımının taşa göre durumu Çizelge.116-Taşlama Diskleri ve Uygulamaları

Alnico-mıknatıslar Alüminyum dökümler Küçük, hafif işler Büyük, ağır işler Asbest kavrama yüzeyler Fren balataları Örme/dokuma Preslenmiş ticari kalite Preslenmiş iyi kalite Pirinç ve bronz dökümler Ticari kalite Tuğla Yumuşak Sert Refrakter Karbon Dökme demir dökümler Küçük, hafif işler Büyük, ağır işler Zincir testere bıçakları Kavrama diskleri Bağlantı rodları Bakır Kalıplar (sertleştirilmiş çelik) Ferrit Lif (kompozit gereç) Dişliler (sertleştirilmiş çelik) Golf sopası uçları Gri dökme demir Bıçaklar

Dövülebilir demir dökümler Piston pimuçlan Piston halkaları (segmanlan) Kaba Yan bitmiş Son işlem Tesisat gereçleri (seramik) Porselen (son işlem) Raylar (yüzey) Rulman makara uçları Makaralı rulman kafesleri Yaylar Kalın yay telli Ortayaytelli Küçük yay telli Sert çelik Kaba Son işlem Yumuşak çelik Kaba Son işlem Çelik dövme parçalar Küçük, hafif iş Büyük, ağır iş Çini (seramik) Valf mil uçları Civata-somun anahtarları Kaba Son işlem

37C24-IB14 37C16-MB14 37C18-JB14 37C20-LB14 37C16-MB14 37C46-KB14 37C24-JB14 37C14-IB14 37C20-KB14 37C16-LB14 37C36-JB14 37C24-LB14 37C16-LB14 57A36-LB14 23A36-1B14 57A36-HB14 37C36-HB14 53A60-HB14 BMD100-N50M9 37C14-IB14 57A36-HB14 53A24-NB14 37C16-OB14 57A36-HB14

37C24-KB14 39C46-JB14 39C80-HB14 39C36-KB14 37C100-JB14 23A16-MB14 23A100-JB14 57A60-HB14 23A20-MB14 23A30-MB14 23A46-MB14 23A24-IB14 23A34HB14 23A20-KB14 23A36-JB14 23A16-JB14 23A30-QB14 37C36-LB14 57A36-KB14 53A24-IB17 53A120-IB17

*Bu tanımlar Norton Co’nun özel tanamlaııdır. 14-477

TALAŞ KALDIRARAK İŞLEME Disk yapısını oluşturan özellikler şunlardır: Aşındırıcılar : Disk taşlamada kullanılan disklerde en fazla kullanılan aşındırıcılar; alüminyum oksit ve silisyum karbürdür. CBN aşındırıcılarla yapılan bazı diskler takım çeliklerini, elmasla emprenye edilmiş bazı disklerde karbür gereçleri taşlamada kullanılır. Tane büyüklüğü : Tane büyüklükleri genellikle, kaba yüzeyli fazla talaş kaldırma için olan 8 grit ile hassas yüzeyli hafif talaş kaldırma için olan 320 grit arasında değişmektedir. Disklerde aşındırıcılar merkezde yumuşak, kenarlarda sert olur. Yapı: Disklerin yapısı, ağır işler için uygulanan yoğun yapıdan hafif talaş kaldırma, düzgün yüzey ve sert gereçlerin taşlanmasında uygulanan açık yapıya kadar değişen bir aralıkta olur. Disklerin bir diğer yapısal özelliği aşındırıcı yüzeylerinin delikle ve/ya da kanallı oluşudur. Bu yapı, taşlama sıvısının, taşlanan alana kolayca akmasını, talaşın uzaklaştırılmasını, ısının dağılmasını ve temas alanının azalması ile tanelerin deliciliğinin artmasını sağlar. Taşlama hızları : Tüm disk taşlama işlemlerinde genellikle önerilen en iyi taşlama hızı -diskin çevresinde oluşan- 28 m/sn dir. Taşlama hızının arttırılmasının hissedilir bir üretgenlik artışı sağladığı görülmemiştir. Fakat, bazen karbür gibi sert ve kırılgan gereçleri taşlamak için düşük hızlar gerekirken bazı gereçler için yüksek taşlama hızı gerekebilir. Zımparalar (Kaplanmış Aşındırıcılar) Zımparalar; tabaka, disk, makara, kayış / bant ve diğer formlarda talaş kaldırma (az ya da çok), ölçüye getirme, şekillendirme, kenar / köşe yuvarlatma, yüzey düzeltme ve parlatma işlemleri için kullanılan çok noktalı kesici takımlardır. Modern zımparalar, uzun yıllar süren araştırma ve geliştirme sonucu geliştirilmiş son derece teknik bir işlemin ürünleridir. Uç temel kısımdan oluşmuştur. Bunlar; bükülebilir ya da yan rijid zemin, aşındırıcı taneler ve yapıştırıcıdır. Aşındırıcı taneler yapıştırıcı ile zemine bağlıdır. En yaygın aşındırıcılar, zirkonyum dioksit-alümina, alüminyum oksit, silisyum karbür, garnet (grena taşı, seylan taşı), çakmak taşı, emery (zımpara) ve demir oksit (crocus) tur. Üretim işleminde; özel kağıt, bez ya da levhadan yapılmış zemin üzerine, aşındırıcı taneleri bir tabaka olarak tesbit etmek için alt yapıştırıcı tabakası kaplanır. Şekil. 249 da görüldüğü gibi, aşındırıcı taneleri büyük ya da boyuna eksenlerinin zemine dik olması olasılığını artıracak şekilde yerleştirmek için elektrostatik ya da mekanik işlemle yönlendirilerek zemine düzgün biçimde serilir. Alt yapıştırıcı, katılaştırılır ve daha sonra ikinci bir yapıştırıcı uygulanır, üst yapıştırıcı olarak adlandırabileceğimiz ikinci yapıştırıcı ile alt yapıştırıcı tek bir bağlayıcı olarak düşünülür.

Şekil.249- Zımparaların temel yapısı Zımparalar genellikle, aşındırıcı tanelerinin yüzey yoğunlukları gevşek ve sıkı olmak üzere iki derece arasında üretilir. Gevşek kaplı zımparalar; plastik, alüminyum, bakır, ağaç ve boyalı yüzeyleri zımparalamak için kullanılır. Zımparalarda Kullanılan Aşındırıcılar Zımparaların üretiminde kullanılan aşındırıcılar; sertliklerine, gevrekliklerine (sağlamlıklarına), etkilenmemelerine, ısıl dirençlerine, kırılma karakteristiklerine ve tane biçimine göre seçilirler. Alüminyum oksit: Alüminyum oksit taneleri; kahverengi renkte, son derece sağlam ve sivri (kama) şekillidir.

TALAŞ KALDIRARAK ÎŞLEME Karbon çelikleri, alaşımlı çelikler, sert (dayanıklı) bronz ve sert ağaç gibi yüksek çekme dayanımlı gereçlerin taşlanmasına (zımparalanmasına) uygun bir aşındırıcı gereçtir. Zirkonyum dioksit (Zirconia) – Alümina : Zirkonyum dioksit-alümina taneleri; mavi renkte, metallerin pürüzlü (kaba) zımparalanması ve ağaç gereçlerin zımparalanması için kullanıldığında kendinden keskinleşme karakteristiği dolayısıyla uzun ömürlü olan tek aşındırıcıdır. Zirkonyum dioksit-alümina, alüminyum oksitten daha dayanıklı ve yüksek taşlama basınçları kullanılmasına uygun bir aşındırıcıdır. Özellikle çelik, paslanmaz çelik ve dökme demirde etkili değildir. Silisyum karbür : Silisyum karbür taneleri, koyu gri-siyah renkte olup zımparalarda kullanılan aşındırıcılar içinde en sert ve en keskin olan mineraldir (doğal/yapay olmayan). Sertlik ve keskinliği bu mineralin, demir dışı metaller (alüminyum, pirinç; bronz, magnezyum, titanyum vs.), kauçuk, cam, plastikler, lifli ağaçlar, enamel (emaye) ve diğer nisbeten yumuşak gereçler için uygun bir aşındırıcı olmasını sağlar. Süper aşındırıcılar : Süper aşındırıcılar, kumaş (bez) zemin üzerine elmas ve borazon (CBN) aşındırıcıların kaplanması ile yapılan, seramiklerin, sermetlerin, ekzolik alaşımların ve diğer sert kırılgan gereçlerin hassas zımparalanmasında kullanılan aşındırıcılardır. Garnet: Gamet (Grena taşı, seylan taşı) taneleri, kırmızı renkte olup yarı kıymetli Seylan taşından öğütülerek elde edilir. Sentetik aşındırıcılar kadar sert ve dayanıklı değildir. Garnet, ham kristalin yarılma hatları boyunca kırılır, bundan dolayı da taneler keskin kenarlıdır. Çok yaygın olarak mobilya ve ağaç endüstrisinde özellikle bitirme işlemlerinde kullanılır. Gamet metal işlemede kullanıldığı zaman çok çabuk körelir. Emery (Zımpara) : Zımpara taneleri, siyah renkte olup korond ve demir oksitin doğal bir karışımıdır. Taneleri blok şeklinde ve yavaş kesmeye eğilimlidir. Bundan dolayı perdahlanan yüzey üzerinde parlatma etkisi yapar. Bunlar metallerin genel bakım ve parlatılmasında ve çok ince taneleri de, çok dar tolerans gerektiren metalurjik örneklerin hazırlanması gibi çok yüksek teknik parlatmalarda kullanılır. Demir oksit (Crocus): Doğal ya da sentetik formda, kırmızı renkli demir oksit (Fe2Oj) taneleri genellikle, az bir malzeme kaldırmasıyla parlatılmış metallerin aşınmış yüzeylerinin düzeltilmesi için ve altın ve diğer yumuşak metallerin parlatılmasında kullanılır. Çakmak taşı : Çakmak taşı taneleri, çakmak taşı kristallerinin öğütülmesi ile elde edilir. Taneleri keskin kenarlı olmasına rağmen, diğer minerallere göre sağlamlığı ve dayanıklılığı azdır. Bundan dolayı çakmak taşının kullanımı genel bakım ve parlatma için kullanılan zımpara kağıtları ile sınırlıdır. Kumlamada kullanılması önerilmez. Aşındırıcıların Tane Büyüklüğü ve Uygulamaları Zımpara aşındırıcılarının tane büyüklükleri 12-600 grade (mesh) numaraları arasında olur. Tane büyüklüğünün seçimi; kaldırılacak talaş miktarına, istenen son yüzey kalitesine ve zımparalanacak gerecin özelliklerine bağlıdır. 24 grade’den kaba taneli zımparalar, boya ya da termoplastik yapıştırıcılar gibi yumuşak gereçleri yapıştıkları yüzeyden temizlemek için kullanılır. Titanyum ve nikel alaşımları gibi çok dayanıklı bazı gereçler, aşındırıcı tanelerin yüzeye işlemesine olanak vermezler, bu nedenle maksimum miktarda talaş kaldırabilmek için 60 grade kadar incelikte taneli zımpara kullanmak gereklidir. Sıyırma işlemleri için (eski yüzeyi, pası vb. kaldırmak) genellikle 12, 16 ya da 20 grade zımparalar kullanılır. Hızlı, fazla ve derin talaş kadırmak için 24, 36 ya da 50 arade kullanılır. 60-80 grade zımpara orta derecede talaş kaldırma ve kaba-düzgün arası yüzey elde etmek için kullanılır. Hafif talaş kaldırma 100, 120 ve 150 grade, iyi kalitede yüzey (çok az talaş kaldırma) 180, 200 ve 240 grade ve parlatma (polis) 280-600 grade zımparalarla yapılır. Zımparalarda Kullanılan Yapıştırıcılar Aşındırıcı tanelerin zemine yapıştırılmasında kullanılan yapıştırıcılar zımparaların verimliliğinde önemli bir faktördür. Zımpara üretiminde temel olarak iki tip yapıştırıcı kullanılmaktadır. Bunlar; hayvansal esaslı tutkal (zamk) ve sentetik, ısı ile sertleşebilir esaslı yapıştırıcılardır. Yapıştırıcılar, en az iki kez yapılan yapıştırma şeklinde uygulanır. Tutkal yapıştırıcılar : Tutkal yapıştırıcılı ürünlerde, hayvansal (deri) tutkalı hem birinci (alt) hem de ikinci (üst) yapıştırıcı olarak kullanılır. Tutkal, tek başına ya da inert (tepkimesiz) bir dolgu ya da katkı ile kullanılabilir. Hayvansal tutkalların, zımparalamanın normal ısısından dolayı yumuşama eğilimi göstermesi nedeniyle, genellikle çok üniform, ince taneli halde çok yumuşak yüzeyler elde edilir. Reçine yapıştırıcılar : Reçineler aslında sıvı fenolikler ya da üreler olup daha büyük dayanım, daha çok bükülebilirlik ya da diğer arzulanan özellikleri sağlamak için kısa ya da uzun kuruma zamanlarına değiştirilebilir 14-479

M TALAŞ KALDIRARAK İŞLEME (modifiye edilebilir). Reçine yapıştırıcılı zımparalarda hem birinci (alt) hem de ikinci (üst) yapıştırıcı olarak ya saf ya da katkılı reçine kullanılabilir. Reçineler, ısıya karşı dirençli ve büyük talaş kaldırma işlemlerinde çok dayanıklı olduklarından, reçine yapıştırıcılı zımparalar en iyi zımparalardır. Bunun yanında bunlar, çok ince tanelerin kullanılması durumunda bile sert ve çizikli yüzey elde edilmesine yatkındır. Tutkal üzerine reçine yapıştırıcı : Reçinelerin ısıl dirençleri ve toplayıcılığı ile tutkalların temel esnekliklerini birleştirmek için tutkal üzerine reçine yapıştırıcılı ürünlerde, tutkal alt tabaka üzerine reçine üst yapıştırıcı kaplanır. Diğer yapıştırıcılar : Özel nitelikleri istenen ürün karakteristiklerine uygun olduğu zaman, vernik ve vinil asetat gibi diğer yapıştırıcılar da zımpara üretiminde kullanılabilir. Zımpara Zeminleri (Tabanları) Kâğıt, kumaş, vulkanize elyaf ya da bunların birleşimi (kombinasyonu) olsun, zımpara zeminlerinin her durumda yapıştırıcının üniform kaplanabileceği kadar düzgün, zımparalama basıncına dayanabilecek kadar sağlam ve konturları yapabilecek kadar bükülebilir olması gerekmektedir. Kâğıt : Zımpara yapımında kullanılan kağıtlar; yüzey kalitesi, dayanım, yapışma, bükülebilirlik ve ağırlık (kalınlığı belirler) gibi fiziksel özellikleri belirli şartnamelere göre tanımlanmış özel teknik kağıtlardır. Birim alandaki kağıt ağırlığı olarak tanımlanan gramaja göre sınıflandırılır. Gramajı hafif olan kağıtlar daha çok elle yapılan zımparalamalarda, ağır olanlar ise kayış / bant şeklinde motorlu zımparalarda kullanılır. Kumaş : Kâğıt zeminli zımpara bantlar başlangıç maliyeti olarak kumaş zeminlilerden daha ucuzdur, fakat kumaş bantlar dayanıklılık ve sağlamlık bakımından daha iyidir. Bu nedenle şayet işlem zor ise kesilme, yırtılma, çentilme, vb. ile karşılaşılabilir. Bu durumlarda kumaş bant seçilmelidir. Kumaş bantlar kâğıt bantlara göre daha dayanıklı (çekmeye karşı), kolay yırtılmayan ve kullanım sırasında sürekli bükülmeyi karşılayabilecek yapıdadır. Kumaş (bez) bantlar; jeans kumaş, çeşitli kalınlıklardaki keten kumaşlar ve saten kumaştan yapılmaktadır. Jeans kumaşlar hafif işlerde ve kontur yüzeylerde, ketenler ağır işlerde, satenler de genişliği 1300 mm den daha geniş bantlarda kullanılır. Elyaf: Elyaf zeminler çok katlı emprenye edilmiş kağıtlardan yapılmakta olup çok sert ve sağlam ve yeterli bükülebilirliktedir. Elyaf zeminli zımparalar bilinen en sağlam zımparalar olup çeşitli ağır işlerde kullanılmaktadır. Zımpara Formları Zımparalar, kullanım yerleri ve şekillerine göre çok çeşitli formlarda olurlar. Yaygın kullanımları dolayısıyla üç ana formda zımpara vardır. Bunlar; tabaka / yaprak, disk ve bant (kayış) tır. Yaprak zımparalar (genellikle zımpara kağıtları olarak adlandırılır), elle zımparalama ya da doğrusal ya da yörüngesel hareketli makinalarda kullanmak üzere çeşitli ölçülerde yapılır. Disk zımparalar, çeşitli çaplarda ortası delik ya da delik olmayan dayiresel şekilli zımparalardır. Bunlar elektrikli disk zımparalama aletlerine takılarak kullanılır. Bant / kayış zımparalar, iki kasnak üzerine takılmış ve altı desteklenmiş şekilde kullanılan zımparalar olup 6.3-2540 mm genişlik ve çeşitli boylarda olurlar. Taşlama Sıvıları Taşlama sıvıları, kesme sıvılarının işlevlerinin hemen hemen aynısını yapar. Bunlar, talaş/aşındırıcı tane ve aşındırıcı tane/iş parçası ara yüzeylerini yağlar, birim talaş kaldırma için gerekli gücü azaltır ve bundan dolayı da taşlama işleminde oluşan ısı azalır. Geleneksel olarak pek çok puntasız ve silindirik taşlama işlemleri, düşük-orta yağlıyabilirlikli, su ile karıştınlabilir sıvılar ve nisbeten sert, ince taneli taşlar ile gerçekleştirilmektedir. Bugünkü gidiş ise aynı işlemlerin; ortayüksek yağlıyabilirlikli su ile karıştınlabilir sıvılar ve daha yumuşak, daha kaba taneli taşlar ile yapma yönündedir. Taşlama sıvıları genellikle kesmede kullanılanlarla aynı şekilde formüle edilir ve bileşim olarak kesme sıvıları bölümünde anlatıldığı gibidir. Taşlamada kullanılan kesme sıvılarının taşlama tipine ve uyguladığı gerece göre çeşitleri Çizelge.117 de verilmiştir. 14-480

TALAŞ KALDIRARAK İŞLEME Çizelge.117- Taşlamada Önerilen Kesme Sıvıları

Vida, dişli form taşl.

Otomat çelikleri (düşük-orta karbon)

MD-yağ LD-yağ HD- suda çö- M/HD suda zünebilir yağ Çöz. yağ

Makina Mühendisinin El Kitabı – Makina Mühendisliği Bilimi Teori ve Uygulama Cilt: 1

Kargo ödeyen kitaplardan birini sepetine ekle tüm siparişin ücretsiz kargo olsun. Kargo ödeyen kitaplar için tıklayın.

Kitap Hakkında
Ödeme Seçenekleri

Makina Mühendisinin El Kitabı – Makina Mühendisliği Bilimi Teori ve Uygulama Cilt: 1

Taksitli alışveriş için sipariş tutarınız 50₺ ve üzerinde olmalıdır.

Taksit Sayısı	Aylık Tutar(₺)	Toplam Tutar(₺)
Peşin	28,70 ₺	28,70 ₺
2 Taksit	14,35 ₺	28,70 ₺
3 Taksit	9,57 ₺	28,70 ₺
4 Taksit	7,18 ₺	28,70 ₺

Taksit Sayısı	Aylık Tutar(₺)	Toplam Tutar(₺)
Peşin	28,70 ₺	28,70 ₺
2 Taksit	14,35 ₺	28,70 ₺
3 Taksit	9,57 ₺	28,70 ₺
4 Taksit	7,18 ₺	28,70 ₺

Taksit Sayısı	Aylık Tutar(₺)	Toplam Tutar(₺)
Peşin	28,70 ₺	28,70 ₺

Uğur Köktürk Makina Mühendisinin El Kitabı – Makina Mühendisliği Bilimi Teori ve Uygulama Cilt: 1
%18 35.00₺ 28,70₺
Uğur Köktürk Klima Tesisatı Tekniği – Klima Teorisi ve Klima Tesisatı Hesabı
%18 111.00₺ 91,02₺
Uğur Köktürk Klima Tesisatı Tekniği – Klima Teorisi ve Klima Tesisatı Hesabı
%18 111.00₺ 91,02₺
Uğur Köktürk Makina Mühendisinin El Kitabı – Makina Mühendisliği Bilimi Teori ve Uygulama Cilt: 1
%18 35.00₺ 28,70₺
Uğur Köktürk Makina Mühendisinin El Kitabı – Makina Mühendisliği Bilimi Teori ve Uygulama Cilt: 2
%18 35.00₺ 28,70₺
Uğur Köktürk Soğutma Tekniği Cilt: 3 – Soğutma Makinalarına İlişkin Proje Hesapları
%18 94.00₺ 77,08₺

Uğur Köktürk Soğutma Tekniği Cilt: 2 – Soğutma Tekniğine İlişkin Termodinamiksel Prensipler ve Soğutma Makinalarıyla İlgili Temel Hesaplar

%18 94.00₺ 77,08₺
Uğur Köktürk Soğutma Tekniği Cilt: 1 – Soğutma Tekniğine İlişkin Temel Hesaplar
%18 42.00₺ 34,44₺
Uğur Köktürk Soğutma Tekniği Cilt: 3 – Soğutma Makinalarına İlişkin Proje Hesapları
%18 94.00₺ 77,08₺

Uğur Köktürk Soğutma Tekniği Cilt: 2 – Soğutma Tekniğine İlişkin Termodinamiksel Prensipler ve Soğutma Makinalarıyla İlgili Temel Hesaplar

%18 94.00₺ 77,08₺
Kampanyalarımızdan haberdar olmak için bültenimize kayıt olabilirsiniz.

• Hakkımızda
• İnsan Kaynakları
• Kurumsal
• Kitapçı Başvurusu
• Banka Hesap Numaraları

• Üyelik Sözleşmesi
• Satış Sözleşmesi
• Garanti ve İade Koşulları
• Gizlilik ve Güvenlik
• Kişisel Verilerin Korunması
• Veri Politikası

• Yeni Çıkanlar
• Çok Satanlar
• Çocuk Kitapları
• Eğitim Kitapları
• Kargo Ödeyen
• Fırsat Reyonu

Nobel Akademik Yayıncılık Eğitim Danışmanlık Tic. Ltd. Şti. Kültür Mah. Mithatpaşa Cad. No : 74 B- 01/02 Kızılay / Çankaya / Ankara

2022 Copyright ©nobelkitap.com Tüm hakları saklıdır | Kredi kartı bilgileriniz 256Bit SSL sertifikası ile güvende.

Mesajınızı Bırakın

En kısa sürede size dönüş yapılacaktır